Recientemente me preguntaron acerca de un procedimiento para lavar los sistemas hidráulicos con el fin de cambiar de un tipo de fluido a otro. Entre las ideas mencionadas se encuentra el uso de limpiador de frenos, combustible diésel o algún tipo de limpieza ácida.

Sin embargo, el limpiador de frenos incluye una serie de productos químicos como acetona y tetracloroetileno. Se sabe que estos disolventes causan problemas a las juntas de nitrilo, neopreno, poliuretano maquinado y silicona. Los sellos de etileno-propileno (EPDM) tienen muy poca resistencia al aceite mineral y a los solventes, y no se recomiendan para la exposición a hidrocarburos aromáticos o diésel.

Por lo tanto, dependiendo de los tipos de juntas tóricas y sellos de su sistema hidráulico, los disolventes utilizados en el limpiador de frenos y el combustible diésel pueden resecar o dañar las juntas tóricas de su sistema. También está la cuestión de la compatibilidad con el tipo de fluido nuevo que se ha elegido.

Por estas razones, es importante comprender el lavado correctamente o utilizar un proveedor de servicios de lavado de sistemas con experiencia que pueda ayudarlo a hacer bien el trabajo.

En su artículo para la revista Machinery Lubrication titulado “ Conceptos básicos de limpieza y lavado para sistemas hidráulicos y máquinas similares ”, Tom Odden describe el procedimiento para limpiar a fondo un sistema hidráulico. Esta sería la única solución “para todas las tallas” y un ejemplo de las mejores prácticas. Implica la limpieza mecánica y química tanto de los componentes como del sistema.

28%

de los profesionales de la lubricación dicen que la limpieza mecánica es el método de lavado más utilizado en su planta, según una encuesta reciente en machinerylubrication.com

Por supuesto, no todo el mundo va a realizar un desmontaje completo junto con una limpieza química y mecánica de cada componente y del sistema cada vez que se realiza un cambio de fluido. Así que examinemos lo que se debe hacer como mínimo para limpiar un sistema hidráulico.

Paso 1

Drene completamente el sistema mientras el fluido está a la temperatura de funcionamiento, prestando atención al reservorio, todas las líneas, cilindros, acumuladores, carcasas de filtros o cualquier área de acumulación de fluido. Además, sustituya los filtros.

Paso 2

Con un trapo que no suelte pelusa, limpie todos los lodos y depósitos acumulados en el reservorio. Asegúrese también de que esté libre de pintura blanda o suelta.

Paso 3

Enjuague el sistema con un fluido de menor viscosidad que sea similar al fluido que se utilizará. Se debe seleccionar un número de Reynolds entre 2,000 y 4,000 para lograr suficiente turbulencia para eliminar las partículas de las tuberías. Golpee las válvulas con frecuencia para asegurarse de que se enjuaguen completamente. El fluido debe filtrarse y el lavado debe continuar hasta alcanzar un nivel por debajo de los niveles de limpieza objetivo del sistema. Por ejemplo, si el objetivo es ISO 15/13/11, continúe limpiando el sistema hasta que se alcance ISO 14/12/10.

Paso 4

Drene el fluido de lavado lo más caliente y rápido que sea posible. Sustituya los filtros e inspeccione/limpie el reservorio nuevamente.

Paso 5

Llene el sistema hasta aproximadamente el 75 por ciento con el fluido que se utilizará. Purgue/ventile la bomba. Si la bomba tiene un alivio de presión o una derivación, debe estar completamente abierta. Haga funcionar la bomba durante 15 segundos, luego deténgala y déjela reposar durante 45 segundos. Repita este procedimiento varias veces para cebar la bomba.

Paso 6

Haga funcionar la bomba durante un minuto con la derivación o el alivio de presión abiertos. Detenga la bomba y déjela reposar durante un minuto. Cierre la derivación y permita que la bomba funcione cargada durante no más de cinco minutos. Deje que la válvula de alivio se eleve para confirmar que también se descarga. No opere los actuadores en este momento. Detenga la bomba y deje que el sistema repose durante unos cinco minutos.

Paso 7

Encienda la bomba y opere los actuadores uno a la vez, permitiendo que el fluido regrese al depósito antes de pasar al siguiente actuador. Después de operar el actuador final, apague el sistema. Vigile el nivel de líquido en el depósito. Si el nivel cae por debajo del 25 por ciento, agregue líquido y llene al 50 por ciento.

Paso 8

Vuelva a llenar el depósito al 75 por ciento y haga funcionar el sistema en intervalos de cinco minutos. En cada apagado, purgue el aire del sistema. Preste mucha atención a los sonidos del sistema para determinar si la bomba está cavitando.

Paso 9

Haga funcionar el sistema durante 30 minutos para que alcance la temperatura de funcionamiento normal. Apague el sistema y sustituya los filtros. Inspeccione el depósito en busca de signos obvios de contaminación cruzada. Si hay algún indicio de contaminación cruzada, drene y lave el sistema nuevamente.

Paso 10

Después de seis horas de funcionamiento, apague el sistema, sustituya los filtros y muestree y analice el fluido.

Paso 11

La frecuencia de muestreo debe aumentarse hasta que esté seguro de que el fluido del sistema se mantiene estable.

Tácticas de lavado

Hay muchas formas diferentes de limpiar una máquina. Desea hacer coincidir el método de lavado con la condición de lavado. Las siguientes son tácticas comunes para lograr esto:

Eliminación por filtración/separación: Contaminantes o suspensiones insolubles eliminados mediante tecnologías de filtración o separación a velocidades de flujo normales.

Alta turbulencia, alta velocidad del fluido, baja viscosidad del aceite: El lavado se ve reforzado por las condiciones de lavado con alta turbulencia debido a una menor viscosidad del aceite y al aumento de las tasas de flujo de aceite. Esto generalmente requiere equipo especializado para lograr un flujo turbulento adecuado. Hable con un proveedor de servicios de su confianza que ofrezca servicios de lavado de aceite de alta velocidad. 

Alta temperatura del aceite de lavado: Esto reduce la viscosidad, aumenta la turbulencia y aumenta la solvencia del aceite. Por lo general, el objetivo es alcanzar temperaturas en el rango de 80 a 90 grados Celsius.

Temperatura cíclica del aceite de lavado: El uso de intercambiadores de calor y enfriadores para cambiar la temperatura durante el lavado en un rango de 55 grados C ayuda a desprender las costras de depósitos de las superficies.

Flujo por impulsos del aceite de lavado: Cambiar rápidamente las tasas de flujo por pulsación ayudan a desprender los contaminantes de los rincones y grietas.

Vibradores y martillos neumáticos: Se utilizan para desprender las partículas de las paredes y los conectores de las tuberías.

Enjuague con burbujeo: Se hace burbujear aire o nitrógeno en el líquido de lavado para mejorar la eficacia de la limpieza.

Flujo inverso de aceite de lavado: Al cambiar la dirección de flujo del fluido, algunos contaminantes y depósitos en las superficies pueden desprenderse.

Herramienta de lavado direccionado: Se utiliza para reservorios húmedos, cajas de engranajes y depósitos con escotillas de acceso y puertos de limpieza. Se usa una boquilla en el extremo de una manguera de lavado para dirigir el flujo de aceite a alta velocidad para aflojar los depósitos o para recoger los sedimentos del fondo.

Separadores de partículas cargadas (electrostáticas): Algunos proveedores han demostrado tener éxito al eliminar el barniz de las superficies de las máquinas y eliminar los contaminantes blandos submicrónicos que pueden contribuir al barniz y al lodo.

Fluido de lavado con solvente/detergente: Se han utilizado varios solventes y detergentes con diferentes grados de éxito, incluidos alcoholes minerales, combustible diésel, aceites de motor y paquetes de detergente/dispersante.

Limpieza química: Estos son compuestos químicamente activos, generalmente cáusticos y ácidos, que se utilizan para ayudar en la eliminación de lodos orgánicos y depósitos de óxidos.

Limpieza mecánica: Implica el uso de raspadores, cepillos y abrasivos, que suelen utilizarse con disolventes y otros productos químicos para eliminar los depósitos duros de la superficie.

Algunos depósitos adherentes en las máquinas requieren tácticas que son más agresivas que un lavado de alta velocidad, por lo que debe hacer coincidir la táctica y la estrategia de lavado con el problema que está tratando de resolver. Una vez que comprenda el problema dentro de la máquina que debe limpiarse, puede seleccionar la táctica de lavado adecuada para solucionarlo. Este problema se describió en la serie de tres partes de Jim Fitch sobre lavado para la revista Machinery Lubrication, que se puede leer en:

https://noria.mx/lavado-de-sistemas-de-lubricacion-parte-1-cuando-realizar-un-lavado/, https://noria.mx/lavado-de-sistemas-de-lubricacion-parte-2-once-tacticas-para-un-programa-estrategico-de-lavado/ y https://noria.mx/lavado-de-sistemas-de-lubricacion-parte-3-organizacion-sistematica-de-una-estrategia-de-lavado/

En este punto, debería ser obvio que un cambio de fluido no se trata solo de una operación de vaciado y llenado. Se debe tener cuidado en confirmar que el sistema esté lo más limpio posible antes de introducir el fluido nuevo. La mayoría de los procedimientos de cambio sugieren que, después de un período de tiempo, será necesario drenar parte del fluido anterior, ya sea del fondo o de la parte superior del depósito.

El hecho de que se haya completado el cambio no significa que esté “fuera de peligro”. Su sistema deberá ser monitoreado de cerca durante un tiempo para asegurarse de que el lavado haya sido completo. Tomarse el tiempo para verificar que el sistema esté completamente lavado y purgado del fluido anterior antes de introducir el fluido nuevo contribuirá en gran medida a garantizar un sistema hidráulico más saludable.

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Noria Corporation. Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América.