El análisis de aceite proporciona un enorme retorno de inversión cuando se implementa a través de una estrategia adecuada. Aun cuando es una herramienta extremadamente valiosa en los programas de confiabilidad de hoy en día, a veces se aplica de una manera muy particular.

Este es un enfoque peligroso, ya que el programa puede rápidamente llegar a ser bastante costoso debido a un exceso de muestreo, o ser de poco valor debido a que las pruebas son insuficientes. Demos un vistazo a ambas situaciones.

Exceso de muestreo

Una fábrica de papel que visité recientemente tenía un programa de análisis de aceite bastante robusto. Este programa se optimizó por el gerente corporativo de confiabilidad. El gerente de mantenimiento tenía una percepción positiva de los beneficios de las tecnologías predictivas y apoyó el programa de análisis de lubricantes. Aunque todos los datos aparentemente eran positivos, el problema se presentó cuando el director decidió que quería que todos los equipos se incorporaran en el programa de análisis de aceite, incluyendo las bombas centrífugas pequeñas, que contenían menos de un litro de aceite.

Al adoptar este enfoque, en la planta se tomarían cientos de muestras de aceite trimestralmente. Aunado a esto, siguiendo los procedimientos adecuados de muestreo, sabíamos que los dispositivos de toma de muestras debían purgarse antes, por lo que cuando se muestrean depósitos pequeños, como los de esas pequeñas bombas centrífugas, después de purgar el volumen indicado y tomar la muestra, prácticamente estaríamos haciendo un cambio completo de aceite en cada bomba cada trimestre. Considerando el aumento en el consumo de lubricante, además del costo adicional por el análisis de las muestras de aceite, se podía ver cómo los costos totales crecían rápidamente.
Aunque el jefe de mantenimiento podría ser elogiado por su agresivo impulso hacia la confiabilidad del equipo, continuar con este nuevo enfoque habría sido muy costoso, lo que reduciría significativamente el retorno de la inversión (ROI) del programa.

79%

De los suscriptores de Lube-Tips creen que el programa de muestreo en sus plantas es inadecuado

Muestreo inadecuado

Durante un reciente ejercicio de evaluación del programa de análisis de aceite, se preguntó cómo se habían seleccionado las máquinas para su inclusión en el programa de muestreo. La primera respuesta fue: “Nosotros utilizamos la criticidad.” Cuando se investigó el proceso empleado para la evaluación de la criticidad, observamos que en realidad no había un proceso real. Las máquinas se seleccionaron en base a lo que yo llamo “la percepción de criticidad.” Esto dio lugar a un grupo muy pequeño de componentes que se incluyeron inicialmente en el programa de muestreo, aunque éste fue creciendo de una manera metódica. Cuando un componente de alguna máquina fallaba y no formaba parte del programa de análisis, el componente que lo sustituía se incluía en el programa. Así que en realidad no existía una metodología.

Esta planta estaba experimentando un número significativo de fallas que podrían haberse evitado si el programa se hubiese diseñado apropiadamente desde el principio. Al adoptar este enfoque, el costo total de desarrollo y optimización del programa fue increíblemente alto, una vez que se incluyeron en la ecuación los costos de las oportunidades perdidas.

Un paso adelante

Existen tres formas básicas de análisis de aceite:

Pruebas en laboratorio externo – Se recogen las muestras y se envían a un laboratorio externo para realizar los ensayos y su interpretación. Esto puede llevarse a cabo de forma rutinaria o para confirmar los datos de las pruebas de rutina o de ensayos en sitio.
Análisis en sitio – Las muestras se recogen y analizan en sitio (en la planta), utilizando equipos de pruebas de campo. Ha habido muchos avances en equipos de pruebas en sitio que serán objeto de un artículo en una futura edición de la revista machinery lubrication.
Análisis en línea – Equipos de medición (contadores de partículas), medidores de humedad y probadores dieléctricos, que se instalan en un sistema de circulación con el fin de capturarlas condiciones “en tiempo real” de los lubricantes. Al igual que con el equipo de pruebas en sitio, esta tecnología ha crecido significativamente en los últimos 5 años.

Cada uno de estos tipos de análisis de aceite tiene una función determinada y pueden ofrecer significativos beneficios para el usuario final si se implementan correctamente. Para empresas con un gran número de componentes lubricados dentro del programa de análisis de aceite, es de vital importancia incorporar un cierto nivel de cada uno de estos tipos para tener un programa bien balanceado.

La utilización de la criticidad de los equipos para incluirlos en el programa mediante un procedimiento documentado, ofrece el mejor punto de partida en el proceso de toma de decisiones sobre qué forma, o la combinación de formas, es mejor para cada componente.

Una planta con un sistema de criticidad bien desarrollado ya tiene los cimientos para el establecimiento de un programa de análisis de aceite balanceado y bien desarrollado. Algunas de las decisiones principales relacionadas con el análisis de aceite en las que puede ayudar el análisis de criticidad son:

Selección de las máquinas
Objetivos de confiabilidad
Selección del conjunto de pruebas
Frecuencia de muestreo

Han quedado atrás los días en que se aplicaba un conjunto de pruebas y frecuencia común para todas las máquinas. El mayor retorno de la inversión se logrará usando el análisis de criticidad para afinar un programa existente y conseguir un nuevo programa con un punto de partida óptimo. La planta que no tiene establecida una criticidad asignada a las máquinas debe considerar este elemento básico. Sin ella, el programa predictivo está en riesgo de suministrar un efecto inferior al deseado en lo referente a confiabilidad y retorno de inversión.

Entendiendo la criticidad operacional

El analista de lubricantes debe conocer la criticidad operacional de una máquina. Esta puede dividirse en dos elementos básicos. El primero es la criticidad de la misión, que considera las consecuencias de la falla (pérdidas de producción, seguridad, etc.) en relación con la misión prevista de la máquina. La segunda es la restauración funcional, que básicamente se pregunta, en el caso de un evento de falla, cuál sería el costo de remplazar, reparar y reconstruir la máquina que ha fallado.

Estos dos elementos de criticidad operacional no siempre van de la mano. Debido a la existencia de equipos redundantes y de reserva en algunos procesos, una reparación costosa no siempre da como resultado tiempos de inactividad costosos. Por otro lado, pueden desencadenarse grandes pérdidas de producción por pequeños componentes desechables de las máquinas.

La criticidad operacional se define mejor por el propietario de los activos, no por los analistas de lubricantes o por otras personas. Por ejemplo, considere asignar una escala del uno al cinco para la criticidad de la misión y para la restauración funcional. Una calificación de uno podría significar que la falla es insignificante, mientras que una calificación de cinco nos alerta que la falla podría tener consecuencias devastadoras. El costo, la frecuencia y la calidad del análisis de aceite probablemente variarán de acuerdo a la forma en que la máquina está clasificada para la criticidad operativa.

Noria Corporation. Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América.