Paul V. Arnold, Noria Corporation

Esto no es Metrópolis, ni Ciudad Gótica. Es casi improbable que en Tomahawk puedan confrontarse un súper villano y un superhéroe. Asentada en la región boscosa del norte de Wisconsin, a cuatro horas de distancia por carretera de Milwaukee, esta ciudad es una amalgama de cabañas de pesca y restaurantes, no hay rascacielos y junglas de concreto. Las gárgolas de piedra no vigilan este pueblo. Usted encontrará, sin embargo, la estatua de un alce de 6 metros de altura.

En Tomahawk, cada día tiene lugar una épica batalla entre los buenos y los malos en PackagingCorporation of America (PCA), una fábrica papelera de cartón corrugado. Es la posesión del corazón y el alma de esta planta – miles de activos mecánicos que agitan casi 1500 toneladas de valioso producto cada 24 horas. Buscan

Por un lado, están las siniestras fuerzas de la contaminación – agua, vapor, químicos, polvo de carbón, tierra, pulpa y astillas, y residuos de papel. Más de veinte millones de litros de agua pura entran en contacto con el equipo de proceso diariamente. Esas bestias están decididas a infiltrarse en el aceite y grasa y envenenar la vital sangre lubricante del equipo de la planta. Buscan entrometerse entre los rodamientos y engranajes a fin de dañarlos y someter a estos componentes a su control.

Por el otro lado, están los mortales que defienden lo que es bueno y correcto… para las máquinas y para PCA. Los lubricadores de área y analistas de aceite son los miembros de esta Liga de la Justicia (que también incluye a mantenimiento, producción y la dirección corporativa, así como a los técnicos y operadores). Empleando herramientas de alta tecnología, productos innovadores y todo su valioso conocimiento, repelen el ataque con voracidad y responden a su vez con un buen programa de filtración.

Usted ha escuchado hablar de Superman, Batman, Spiderman, y todos ellos. Bueno, conozcamos a la Primera Línea de Defensa y a El Investigador.

 

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La Primera Línea de Defensa

Involucrar a empleados de producción en las tareas de  lubricación de maquinaria ha sido por mucho un tema esencial en la papelera PCA en Wisconsin. Tradicionalmente, el rol del “lubricador” era más apacible que el de superhéroe. De acuerdo con un trabajador de la papelera Craig Madlung, “era una tarea de segunda o tercera categoría; usted tenía que llenar garrafas de aceite un par de veces al día y aplicar aceite a las máquinas cuando los rodamientos se calentaban”.

En los últimos años, la administración de la lubricación ha evolucionado a un puesto de alto perfil, y de alta prioridad. Hoy, siete “lubricadores de área” invierten el 100 por ciento del su trabajo de la semana implementando y reforzándolas mejores prácticas conocidas que favorezcan altos niveles de confiabilidad, productividad y rentabilidad.

“Los lubricadores de área no operan los equipos”, explica Craig Slonski, superintendente de confiabilidad y mantenimiento de la papelera. “Ellos aseguran que se está aplicando la lubricación apropiadamente. Hacen rondas en base diaria, semanal o mensual, conforme a la criticidad del equipo. Inspeccionan los niveles de aceite y lo ajustan cuando es necesario el volumen de aceite o grasa, toman muestras, cambian los respiradores de aire, cambian los filtros de aceite en los equipos de filtración fuera de línea. Ellos limpian. Toman las temperaturas. Se aseguran de que el equipo opera como se espera que lo haga. Ellos son las manos, ojos y oídos de los que está sucediendo en la maquinaria”.

El supervisor de confiabilidad y mantenimiento Keith Weizenicker lo pone de una simple manera: “Esos muchachos son la primera línea de defensa”.

La Primera Línea de Defensa está compuesta de:

  • Madlung, un veterano con 24 años en PCA, con 19 años de experiencia en roles de lubricación
  • Tim Symonds, un veterano de 33 años en PCA, con 15 años de experiencia en lubricación
  • Phil Dahl, veterano de 25 años en PCA, con 12 años de experiencia en lubricación
  • Brad Gaedtke, veterano de 25 años en PCA, con dos años de experiencia en lubricación
  • Larry Dirkx, un veterano de 43 años en PCA, con 30 años de experiencia en lubricación
  • Dennis Thompson, veterano de 36 años en PCA, con 28 años de experiencia en lubricación
  • Michael Fleming, un veterano de 31años en PCA, con 15 años de experiencia en lubricación

 

Los enemigos buscan anular los aguzados sentidos de esta línea de siete.

“Cada día, estos muchachos tocan los equipos, los sienten, los olfatean”, dice Weizenicker. “Si confiamos puramente en los analistas de vibraciones que hacen su ronda una vez al mes, podríamos dejar que problemas potenciales hicieran de las suyas y se convirtieran en grandes problemas. Pero estos chicos están allí todos los días. Sus cuidados básicos y rutas de lubricación protegen su cabeza”.

Cada lubricador de área trabaja el turno diario (de 6:30 a.m. a 2:30 p.m.) y cubre un área con misión crítica en la planta:  la línea de fabricación de papel No. 45, la línea de fabricación de papel No. 2, la planta generadora, el cuarto de madera, la línea de cocción  de semi-químicos y el taller de equipo móvil.

“Desde un punto de vista técnico, ellos le reportan a mantenimiento. Pero en base diaria, de acuerdo con el organigrama, le reportan a producción”, dice Weizenicker. “Están gustosos de tener dos supervisores”.

Más o menos.

“Podríamos tener cinco jefes, o ninguno; todo depende de cómo lo mire”, dice Gaedtke. “Tenemos mucha autonomía para decidir qué hacer y cómo hacerlo. Se trata de responsabilidad y compromiso, las cuales son parte de nuestra cultura en PCA.

La autonomía también es resultado del conocimiento. El programa de lubricación de PCA actualmente está basado en las mejores prácticas definidas por Noria Corporation y aprobadas por el ICML. Desde enero de 2005, Noria (con instructores de primera línea, como JimFitch, DrewTroyer y Jeremy Wright) ha dado un total de 20 días de entrenamiento en sitio a gran cantidad de empleados de PCA, entre los que están incluidos los siete lubricadores de área y sus respectivos siete contrapartes.

Slonki dice: “Necesitábamos entender detalladamente con qué buenas prácticas de lubricación podíamos contar en lugar de tan solo “aquí está la aceitera, a trabajar”.  Aunque teníamos algunas opciones de aprendizaje en la escuela técnica local, necesitábamos mucho más que eso. Teníamos que cerrar la brecha. ¿Quién podría ayudarnos? Noria estaba allí.

Los líderes de la planta no buscaban que los estudiantes sólo escucharan la clase. Querían que absorbieran el conocimiento y aplicaran lo aprendido.

“La clave está en contar con la gente correcta y el soporte educativo apropiado”, dice Slonski. “Queremos gente con ímpetu y pasión para esto. Esa pasión y coraje se demuestra tomando esos cursos y aprobando, entendiendo y aplicando”.

“Aprobando”  se comprueba por el hecho de que 15 empleados de la planta Tomahawk han obtenido 19 certificaciones ante el ICML. Por ejemplo, Gaedtke se ha certificado como técnico en Lubricación de Maquinaria (MLT) Nivel I y Nivel II y está en proceso de conseguir la certificación como Analista de Lubricantes de Maquinaria (MLA).

“Entendiendo y aplicando” se demuestra en la forma en que los lubricadores de área han aplicado las enseñanzas.

Gaedtke dice, “Todos esos conceptos se reciben en las clases. Usted ve cómo puede prevenir esta parafernalia (contaminación, ingreso de agua, etc.). Nuestra compañía nos ha apoyado intensamente para poner todo esto en marcha. ‘Si no se está haciendo, hágalo’. Cuando uno se encuentra con alguien que le dice ‘Sigue adelante y hazlo’, el trabajo se vuelve más fácil y divertido”.

Entre los primeros pasos, los lubricadores de área eliminaron las garrafas de leche y los contenedores de aceite improvisados y adquirieron contenedores reutilizables diseñados especialmente para efectuar esas tareas. Se instalaron conectores rápidos en cajas de engranajes y unidades hidráulicas para facilitar la adición o drenado de aceite y permitir la filtración de los contaminantes.

Se han desarrollado proyectos individuales a mediano plazo. Por ejemplo, desde hace dos años, Dahl se ha propuesto localizar y corregir toda fuga de aceite en su área.

“Si usted tiene una tonelada de agua, normalmente no podrá ver las fugas. Puede caminar todo el día buscando una fuga de aceite sin encontrarla”, dice. “Pero adquirimos una cubeta de 20 litros de tinta para detección de fugas. Tan pronto como coloca la tinta en el depósito, pueden verse las fugas. Acostumbrábamos gastar gran cantidad de aceite debido a las fugas. Aun consumimos aceite, pero no en tanta cantidad como antes”.

Un Arsenal de Armas

Batman tiene una gran colección de artefactos para combatir el crimen a su disposición, tanto en su cinturón multiusos como en su guarida. IronMan tiene un traje de alta tecnología que puede producir rayos, haces de luz, descargas eléctricas y un campo defensivo de energía. Cada superhéroe tiene algo. Por lo tanto, no es de sorprender que la Primera Línea de Defensa esté armada hasta los dientes para la lucha contra la contaminación.

La planta Tomahawk ha hecho Fuertes inversiones en unidades de filtración fuera de línea (FFL) MightyMight producidas por Norman FilterCompany. Estos compactos sistemas de filtración transfieren y filtran agua y partículas contaminantes de los aceites lubricantes, hidráulicos y de engranes. El diseño dual de esas unidades permite la operación en dos etapas: la primera remueve agua, la segunda remueve partículas sólidas. Los aceites se filtran a una tasa de flujo continuo de 15 litros por minuto para logra la purificación por debajo de 3 micrones absoluto.

“Probablemente tengamos alrededor de 100 MightyMights”; dice Gaedke. “Nuestros análisis de aceite de campo muestran si nuestros equipos tienen tierra, metales o agua. Voy allá, acoplo una MightyMight por medio de los conectores rápidos, y en cuestión de segundos, tengo un sistema de filtración funcionando.

PCA cree que las unidades FFL están un paso adelante de los sistemas de filtración de una sola pasada.

“Usted no puede conseguir sus objetivos ISO con una sola pasada, por lo que terminará cambiando el aceite”, dice Weizenicker. “Si se cambia el aceite, va a retirar tan solo el 50 por ciento de la suciedad; el otro 50 por ciento permanecerá en el fondo del depósito. Con los filtros fuera de línea, usted la saca, hacienda que el aceite circule múltiples pasadas. La caja de engranajes queda limpia, de arriba abajo. Ahora sí, el aceite estará en buenas condiciones y podrá continuar en operación por otros dos o tres años. No tiene sentido tirar 120 litros de aceite. Si está sucio, límpielo. Qué tiene dos años, ¿y qué? Un par de filtros y todo está bien.

Las unidades FFL son una de las razones por las que la planta Tomahawk ha reducido su consumo de aceite en un 28 por ciento desde 1997 (69,000 litros vs. 50,000 litros en 2009).

Los lubricadores de área también cuentan con múltiples herramientas para vencer a la contaminación.

Ellos combinan un MightyMight con un kit de respirador desecante de Y2K Fluid Power para pre-filtrar los tambores de aceite en las áreas de almacenamiento de lubricantes. Y juntan un elemento calefactor de aceite a un FFL para tratar aceite frío.

“El aceite frío no se puede limpiar muy bien”, dice Weizenicker. “Así que colocamos un elemento calefactor de aceite y lo colocamos dentro de un tubo. Ponemos un sistema de filtración fuera de línea con él para que el aceite sea succionado de la unidad, se caliente, pase por el filtro y se purifique. Así pasamos aceite entre 60 y 65° C pasando a través del sistema, en lugar de sólo aceite frío. Así logramos retirar mucha más tierra y basura”.

PCA también se protege del ingreso de agua por medio de aisladores de rodamientos y sellos de aire Inpro/Seal.

Los aisladores de rodamientos son dispositivos de protección permanentes del tipo no contacto y consisten de un rotor y un estator. El rotor gira con un eje rotatorio mientras que el estator es presionado dentro del alojamiento del rodamiento. Los dos componentes interactúan para mantener la contaminación afuera del alojamiento del rodamiento la contaminación el lubricante adentro.

 “Con los sellos de aire, introducimos 3 pies cúbicos por minute de aire y presurizamos la caja de engranes para que no pueda ingresar el agua”, dice Madlung. “Solía haber hasta 1,000 partes por millón de agua en algunas de nuestras cajas de engranes. Acostumbrábamos cambiar el aceite cada año. Desde que pusimos en operación los sellos de aire y acoplamos los sistemas de filtración, cambiamos el aceite una vez cada cinco años y el nivel de agua se mantiene consistentemente por debajo de 50 ppm”.

El Investigador

Batman tiene a Robin. También la Primera Línea de Defensa. En este último caso se trata de Robin Gray, el analista de lubricantes de PCA. Este Robin no es superhéroe en entrenamiento aprendiendo a volar. Gray ha trabajado en la planta por 34 años, incluyendo 23 años como técnico en lubricación. Ha invertido los últimos ocho años como el principal tomador de muestras y es el único analista de lubricantes nuevos y en servicio.

“En promedio, invierto la mitad de mi día en el piso de planta”, dice Gray, quien tiene la certificación como MLA II y MLT I por el ICML, y ha recibido entrenamiento en tribología (niveles I y II) por CSI/Emerson y entrenamiento en ferrografía a través de Predict. “Me he involucrado con proyectos relacionados con lubricación con los lubricadores de área y con el departamento de mantenimiento. He encabezado muchos de los sistemas de filtración fuera de línea. Tengo que ponerme muchas gorras”.

La gorra que más le gusta portar a Gray es la del inspector. En el transcurso de un intervalo de cinco semanas, toma cerca de 300 muestras. Entonces regresa al laboratorio de análisis de aceite de la planta y se convierte en El Investigador.

“Adoro investigar cosas y ver qué está creando problemas”, dice.

Gray tiene gran cantidad de herramientas a su disposición – una computadora, microscopios, vasos de precipitados y cilindros graduados, un analizador de humedad Karl Fischer, un baño ultrasónico, básculas, un filtro/separador mecánico. Pero su equipo favorito es el analizador Trivector de CSI/Emerson.

“Hace un análisis comparativo de un aceite nuevo recién extraído de un tambor y el aceite usado que tomamos de una máquina”, dice Gray. “Se hace la prueba para determinar si el aceite aún está intacto y limpio. Nos dice qué grado de contaminación hay allí. La primera prueba nos da los metales. La segunda mide el contenido de agua. La tercera prueba es un contador láser, que cuenta las partículas sólidas de 2 micrones en adelante”.

Gray analiza más fluidos. Frecuentemente realiza autopsias de filtros de aceite usados.

“Si usted sospecha algo, le trae un filtro a Robin”, dice Gaedtke. “El separa y corta los pliegues y ve lo que hay en su interior. Empleando las herramientas en su laboratorio, puede identificar si existen partículas de desgaste, y si es así, qué tipo de metal es – latón, acero, etc.”

El Investigador recuerda el caso de un filtro.

“Tenemos un caso en una caldera justo ahora”, dice. “El aceite en una unidad FFL estaba ´presentando cambios. Algo lo había alterado. Así que corté unos pliegues del filtro usado para ver qué había en el aceite. Algo en el sistema había cambiado. Había algunos indicadores. Mi trabajo es encontrar el problema o los problemas en el equipo y por qué se presentan. Si no puedo encontrar las respuestas, le hablo al fabricante del equipo y al proveedor de aceite. Hay una escena del crimen por investigar”.

Salvarle el pellejo a alguien es un trabajo difícil, pero alguien tiene que hacerlo.

“Debe amar estas cosas”, dice. “Tiene que llevarlo en la sangre”.

Haciendo Alarde de Súper Velocidad

¡Miren, en el cielo! Es un pájaro. Es un avión. No, son los indicadores de mantenimiento y producción en la papelera Tomahawk. Gracias a La Primera Línea de Defensa, El Investigador y el resto de la Liga de la Justicia. El caos está quedando fuera de combate. Vea los comentarios de los chicos buenos.

“Estamos operando más rápido que nuca, más tiempo de operación que nunca. Estamos trabajando a velocidades que nunca se habían escuchado en el pasado”, dice Gray.

“Tengo una máquina que está diseñada para trabajar a 150 metros por minuto, y está promediando 490 metros por minuto,” dice Madlung.

“Hemos prolongado la vida del aceite en algunas máquinas hasta a tres o cuatro años gracias a la filtración y análisis de aceite, y ahora sólo se cambia el aceite cuando vemos que entramos a territorio peligroso,” dice Symond. “No sé cuánto tiempo durará esto”.

“La alta dirección revisa el estado de resultados. Seis, siete u ocho años atrás, el balance final no denotaba que hubiese grandes mejoras en lubricación”, dice Gaedtke. “Ahora lo ven y está mucho mejor. Están conscientes e interesados. Quieren ver de qué otra cosa somos capaces”.

“Tenemos alrededor de 500 bombas en la planta. Hace doce años la estantería de nuestro taller de reparación estaba llena debido a problemas de lubricación, contaminación y otros problemas, y nos manteníamos completamente ocupados reparándolas,” dice Weizenicker. “Si usted va al taller de mantenimiento en este momento, probablemente sólo encontrará una o dos bombas en la estantería, y sólo contamos con una persona para hacer las reparaciones.”

“Los paros no programados en la Máquina Papelera No. 4 se han reducido en 37 por ciento desde 1999 (de 3.5 por ciento a 2.21 por ciento en 2009) y han disminuido 62 por ciento en la Máquina Papelera No. 2 durante el mismo periodo de tiempo (4.08 en ’99 vs, 1.56 en ’09)”, dice Slonski.

En la batalla entre el bien y el mal, lo correcto vs. Lo incorrecto, los buenos contra los malos, la limpieza vs. la contaminación, los superhéroes están ganando