Incompatibilidad de grasas: cómo evitar desastres y proteger la salud de la maquinaria

Durante los últimos seis años, he viajado por el mundo realizando investigaciones de fallas y desarrollando programas de lubricación para instalaciones en todas las industrias.

Si bien a primera vista todos pueden parecer tan únicos como las huellas dactilares, en realidad todos tienen algo importante en común: su falta de educación en las mejores prácticas de lubricación y métodos de gestión de programas está causando daños catastróficos a los activos de los que dependen sus negocios.

Ya sea algo tan simple como no conocer el lubricante actual en su equipo principal o algo tan desafiante como mantener las demandas cruciales de un programa de lubricación bien desarrollado, todas las deficiencias conducen a puntos críticos que resultan difíciles de superar.

Independientemente del lugar del mundo en el que se encuentren, el mayor problema que veo que enfrentan las instalaciones es no poder gestionar su programa de lubricación y confiabilidad en su conjunto. Cuando las instalaciones no pueden desarrollar una estandarización de la gestión de la lubricación, las consecuencias son nefastas, y una de las más costosas y graves es la mezcla de grasas incompatibles.

Las consecuencias de mezclar grasas incompatibles

En última instancia, el éxito de un programa de gestión de lubricación depende de la capacidad del equipo para lubricar los rodamientos con la grasa adecuada en el momento adecuado y con la cantidad adecuada.

Es muy importante comprender el funcionamiento de las grasas. Si se agrega una grasa distinta a la que se utilizó originalmente, especialmente si es incompatible, esto puede generar graves problemas en la máquina. Una vez que se mezclan las grasas, no se puede deshacer la mezcla, lo que puede significar tiempos de paro no planificados y costosas reparaciones o reemplazos de rodamientos.

¿Pero qué sucede exactamente cuando se mezclan dos grasas incompatibles?

Para empezar, mezclar grasas incompatibles puede causar graves daños a los rodamientos. Tomemos como ejemplo un espesante y un aceite base. El espesante mantiene la grasa en su lugar y el aceite base lubrica los componentes. Sin embargo, si mezclara dos espesantes incompatibles, el aceite base sangraría excesivamente, lo que provocaría una falla catastrófica del rodamiento debido a la inanición.

Cuando esto sucede en los motores eléctricos, en la mayoría de los casos, el aceite se filtra sobre los devanados, que actúan como aislante del motor. Esto hará que el motor no pueda disipar el calor, lo que provocará una falla general del motor. Este calor excesivo generado por la mezcla de grasas puede crear una situación potencialmente muy peligrosa con incendios en las instalaciones o daños colaterales.

¿Sabías qué?

Entre 2017 y 2021, los departamentos de bomberos EE. UU. respondieron a más de 40 000 incendios en instalaciones cuya causa principal estaba relacionada con fallas en equipos industriales.

Fuente: Asociación Nacional de Protección contra Incendios.

En esta situación, no solo se preocupa la máquina principal, sino toda la línea de máquinas que están conectadas a ese motor y que son impulsadas por él. Un activo defectuoso afecta a otro activo, y así sucesivamente, creando un efecto dominó con graves consecuencias que se deben detener antes de que se produzcan daños generalizados.

¿Cómo se produce la mezcla de grasas?

Hay varias formas en que las grasas pueden mezclarse, la mayoría de las cuales se deben a errores simples y evitables.

A lo largo de mi carrera, el problema número uno que he visto es la falta general de capacitación. No solo los miembros del equipo no conocen el lubricante actual, sino que a menudo se produce confusión sobre qué punto de lubricación específico se supone que deben lubricar con esa grasa. Aquí es donde el etiquetado y la identificación del lubricante se vuelven cruciales para el programa de lubricación.

Los descuidos en la gestión y estandarización de programas como este no solo exponen las instalaciones a un mayor riesgo de errores de mantenimiento, sino que también suponen una pérdida de tiempo que muchos equipos no tienen para perder. Esto incluye el tiempo que lleva localizar el lubricante actual real de la máquina y luego hacer una referencia cruzada para descubrir el lubricante recomendado y el último utilizado, lo que aumenta drásticamente el riesgo de que una instalación mezcle grasas incompatibles.

Además, la falta de estandarización genera rápidamente problemas en la gestión de las frecuencias e intervalos de lubricación. Por ejemplo, muchas instalaciones funcionan con un programa de reengrase cada nueve meses o un año, lo que significa que si la grasa se mezcla incorrectamente, es muy probable que el problema no se detecte hasta el siguiente ciclo de reengrase.

Aun así, muchas instalaciones no inspeccionan sus máquinas con precisión. En este caso, el problema puede no detectarse hasta que comienzan a aparecer los modos de falla, lo que puede tardar hasta tres o cuatro años después de que se produce la mezcla inicial de grasa. En ese momento, la mayoría de las acciones correctivas son ineficaces y usted podría tener que hacer reparaciones y reemplazos costosos.

Este problema se agrava si tenemos en cuenta la gran cantidad de máquinas que hay en una instalación. A lo largo de mi carrera, la mayoría de las plantas más pequeñas que he visitado tienen no menos de 450 activos, lo que equivale a unos 1,000 motores que deben gestionarse y 1,000 posibilidades de que se produzcan problemas de mezcla de grasas.

Si una instalación no cuenta con un buen sistema de gestión de lubricación, es muy fácil que los miembros del equipo se sientan abrumados, lo que aumenta exponencialmente la probabilidad de prácticas de lubricación incorrectas y, en última instancia, fallas de la máquina.

Pintando el panorama general para los técnicos de lubricación

Todo esto se reduce a una falta generalizada de entrenamiento, pero no se trata inherentemente de una falla ni de un defecto de persdonalidad; a veces, se trata de una “incompetencia inconsciente”. La incompetencia inconsciente significa básicamente que el técnico no sabe que no sabe. Es por esto que el entrenamiento es tan importante para cualquier nstalación que desee alcanzar un éxito sostenible y a largo plazo.

Nadie es inmune a este fenómeno. Si miro hacia atrás en mi propia trayectoria educativa, no sabía la forma correcta de engrasar hasta que comencé a trabajar en Noria , donde me brindaron capacitación. Crecí en el campo engrasando rodamientos de tractores y remolques, donde la mentalidad era “aplica grasa hasta que la veas salir”. Pero, si aplica este mismo consejo a los rodamientos industriales, reventará el sello y provocará daños graves.

No fue mi culpa no saberlo, pero sí lo habría sido haberlo sabido y optar por no hacerlo mejor. Como les digo a todos los centros a los que ayudo, el 90 % de las veces estamos destruyendo nuestras máquinas y, al final, nuestra negligencia, ya sea por falta de conocimiento o por falta de esfuerzo, es la que causa el mayor daño.

Aunque a menudo se pasa por alto, la formación es una de las partes más cruciales del desarrollo de un programa de lubricación eficaz. Con el entrenamiento, los miembros del equipo adquieren confianza en su comprensión de las mejores prácticas y se sienten capacitados para implementar cambios que mantengan las máquinas en buen estado y creen una nueva cultura de mantenimiento.

Cambiando la cultura

Pueden pasar años hasta que una instalación se dé cuenta de que necesita ayuda con su programa de gestión de mantenimiento. Parte del problema es que, si bien los miembros del equipo, como los ingenieros de confiabilidad, comprenden que la lubricación es importante, no pueden implementar un programa de gestión de mantenimiento completo por sí solos. Necesitan la aceptación de la alta dirección y de todos los demás miembros del equipo para poner en marcha el programa.

¿Sabías qué?

Una cultura organizacional sólida aumenta la cantidad de empleados en un 25% en un período de tres años y las ganancias netas en un 85% en un período de cinco años.

Fuente: Gallup

Por lo tanto, si bien puede haber conciencia de que el sistema actual no es efectivo, no hay nada que un solo individuo o equipo pueda hacer realmente para corregir el problema de manera permanente hasta que todos estén de acuerdo y hagan del cambio de sus prácticas una prioridad.

La educación y la participación de los líderes, como el gerente de planta y los supervisores de mantenimiento, ayudan a crear el conocimiento básico de que, ante todo, la lubricación es importante.

El equipo de liderazgo será, en última instancia, el responsable de delinear y desarrollar el plan de cambio. Este plan no solo debe desarrollarse utilizando las mejores prácticas, sino que también debe ser capaz de presentar el panorama general al equipo. De esta manera, el equipo sabe por qué estos cambios son cruciales y por qué se les pide que cambien la forma en que han realizado la lubricación durante todos estos años. Sin su perspectiva entusiasta y educada, existe el riesgo de que los objetivos y la importancia del plan de cambio no se comuniquen de manera eficaz.

Además, la capacitación de los miembros del equipo, como los técnicos de lubricación, garantiza que cuando se comunican estos planes de cambio, no solo comprendan por qué se están implementando los cambios, sino que también tengan las habilidades necesarias para hacer que los cambios se realicen y mantenerlos.

Cuando una decisión está respaldada por las acciones adecuadas, es cuando los cambios comienzan a tener un efecto positivo en el tiempo de funcionamiento y la productividad, lo que garantiza la salud y la longevidad de los activos y equipos críticos de la instalación. A través de la capacitación, los miembros del equipo en todos los niveles descubren lo importante que es la lubricación para garantizar un cambio sostenible mientras aprenden cómo implementar y mantener correctamente un nuevo programa.

Medición del éxito

Una vez que se implementa un plan de cambio y todos los equipos están haciendo su parte, es importante comunicar el progreso y los resultados de manera eficaz. Esto significa realizar un seguimiento de los indicadores clave de desempeño (KPI, por sus siglas en inglés) y las métricas y publicar periódicamente los resultados en algún lugar donde todos puedan verlos.

Al publicar los resultados, todos los miembros del equipo están en la misma sintonía y entienden claramente cómo su rol contribuye a alcanzar con éxito los objetivos de la instalación. También trae el beneficio adicional de levantar la moral y alentar las mejores prácticas, sin importar cuán tedioso pueda parecer, porque el equipo puede ver los resultados positivos de su arduo trabajo.

Al final del día, son las pequeñas cosas que los miembros del equipo no se dieron cuenta de que importaban las que generan el mayor impacto, y ahora las instalaciones tendrán los datos para demostrarlo.

Mantenerse al día con los tiempos y las tecnologías

Una cosa es compartir los datos con el equipo y otra muy distinta es recopilarlos. Es responsabilidad de la dirección mantenerse al día en lo que respecta a la mejor manera de recopilar estos datos. Esto significa que, en lugar de depender de un sistema tradicional de papel y lápiz, las instalaciones deberían pasar a utilizar dispositivos.

Ya sea un teléfono celular, una tableta o una computadora, todos los miembros del equipo en todas las instalaciones deben tener acceso a uno. Esto permite que todos no solo realicen un seguimiento del progreso en tiempo real, sino que también obtengan la información que necesitan al alcance de la mano. La tecnología también reduce la información faltante o incorrecta, la confusión y la duplicación de esfuerzos, al mismo tiempo que reduce el riesgo de que las tareas se olviden o se realicen incorrectamente.

Esta recopilación e intercambio de información en tiempo real ofrece varios beneficios. Por ejemplo, se puede utilizar para analizar el éxito del programa de gestión de mantenimiento. También guía los esfuerzos de mantenimiento y lubricación al alertar a los miembros del equipo sobre cuándo un activo necesita lubricación, así como qué tipo de lubricación se necesita y qué cantidad se debe aplicar. Esto garantiza que todos los activos se relubrican correctamente en el momento adecuado, lo que reduce las fallas de las máquinas y los costos asociados.

Al final del día, todas las instalaciones dependen de sus máquinas para impulsar operaciones críticas y no hay margen de error. La tecnología es una inversión de bajo costo que genera un retorno rápido y alto para todos. Un solo iPad puede costar tan solo $400 y este iPad puede equiparse con aplicaciones específicas de la industria para ayudar a administrar las operaciones de mantenimiento y lubricación.

Si tenemos en cuenta que reparar o incluso reemplazar una máquina o un componente defectuoso puede costar fácilmente US $60,000 dólares o más, sin incluir la pérdida de ingresos por el tiempo de inactividad, la inversión de 400 dólares parece merecer la pena. Todo está en la palma de la mano de un miembro del equipo.

Al final del día, cada pequeña decisión que tomamos con un esfuerzo consciente e intencional, como la capacitación, la recopilación de datos y el desarrollo de un programa de lubricación, crea un cambio duradero que permite que las instalaciones cuiden adecuadamente los activos críticos que son el alma de una empresa.

Paul Farless, Noria Corporation. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América