¿Es la Recuperación de Fluidos una Estrategia Efectiva para Mitigar las Fugas?

Como la mayoría de los consultores técnicos de Noria, invierto una considerable cantidad de tiempo en las plantas. Como resultado, veo muchos problemas de lubricación diferentes, pero quizás uno de los más dominantes es la fuga de aceites. De hecho, en algunas plantas, ¡a menudo es más difícil encontrar una máquina que no esté fugando que una que sí lo está!

Aunque la mayoría de las plantas están conscientes de las fugas en los equipos, pocas tienen un plan estructurado para tratarlas. Con demasiada frecuencia, las fugas son consideradas “normales” – ¿pero en realidad las fugas deberían considerarse como parte normal del negocio, o se pueden evitar?

Hemorragia de Dinero

Los grandes sistemas hidráulicos y sistemas de circulación de aceite son máquinas específicas que necesitan atención. Con varios cientos, y en ocasiones miles, de litros de aceite bajo presión, una pequeña fuga puede provocar serios problemas operacionales, mecánicos y de seguridad. Aun si la fuga no causa ningún problema obvio y parece inocua, el costo de la fuga puede ser importante. De hecho, una fuga que derrama tan solo una gota por segundo puede significar la pérdida de un tambor de aceite de 208 litros a la semana. Como ejemplo, recuerdo un caso extremo en donde cada semana se añadían dos tambores de aceite a una prensa hidráulica sólo para sobrellevar un grave problema de fuga, gastando el 25 por ciento del presupuesto anual de compras de lubricantes de toda la planta sólo en esta máquina.

Reconozca, Analice y Controle

¿Entonces qué puede hacerse con las fugas? La mejor práctica, por supuesto, es reconocer la presencia de una fuga, y analizar y controlar la causa raíz. En algunos casos esto puede ser con base en una simple observación visual, pero en otros casos podría requerir inspecciones más detalladas, incluyendo el desmontaje parcial de una máquina o el empleo de tintas especiales para identificar la fuente de la fuga. Una vez identificada, se necesita desarrollar un plan para corregir la fuga cuando la máquina esté disponible para mantenimiento intrusivo. En algunos casos, sin embargo, el tiempo, esfuerzo o gasto para controlar una fuga – particularmente cuando se requiere de un rediseño mayor- no puede justificarse con facilidad a la luz de las demandas de producción y presupuestos de mantenimiento. Bajo esas circunstancias, ¿qué puede hacerse para mitigar el impacto económico de la fuga?

Reacondicionamiento: ¿Cuándo y Por qué?

Cada vez más, veo esfuerzos en las compañías para capturar el fluido que fuga – algunas veces en elaborados sistemas de canaletas- para recuperar y reacondicionar el fluido que fuga y retornarlo a operación, en vez de corregir el problema. ¿Pero esta es una estrategia efectiva realmente? Si el beneficio económico de corregir la causa raíz oculta no se puede justificar, entonces no hay razón para que no podamos recuperar el fluido que fuga. Sin embargo, este es un caso en el que debemos ser especialmente diligentes y cuidadosos para evitar problemas potenciales que podrían exceder los costos originales de la fuga y del relleno de fluidos.

La naturaleza del proceso de recuperación, el tipo de los contaminantes que podrían o no estar presentes y el grado al cual el aceite bases y/o contenido de aditivos podrían haberse dañado son los factores principales. Con mucha frecuencia, los problemas son causados por contaminación oculta que no es obvia: la remoción de las partículas sólidas y humedad es relativamente sencilla y puede verificarse mediante análisis de aceite. Son los efectos ocultos de la demulsibilidad del aceite, liberación de aire, tendencia a la espuma, potencial de barniz y control de corrosión los que frecuentemente son ignorados. Con más frecuencia de lo que se puede pensar, esos problemas son provocados por contaminantes químicos que no son removidos fácilmente por medio de filtración, deshidratación u otros procesos de recuperación. Y sin un adecuado método de pruebas para aseguramiento de la calidad después de completar el proceso de recuperación. El usuario podría no darse cuenta de si el fluido está en condiciones apropiadas para ser utilizado.

Uso del Análisis de Aceite

Asumiendo que la fuga de aceite no puede ser prevenida costo-eficientemente, la mejor práctica para la recuperación es procesar los fluidos por lotes. Para cada lote, debe efectuarse análisis de aceite antes de finalizarla recuperación para determinar la naturaleza de los contaminantes y/o fluidos antes de tomar decisiones respecto a si el fluido puede ser recuperado con éxito. Si se procede con este proceso, se debe efectuar un análisis cuidadoso en cada lote para asegurar que el aceite no sólo está limpio (libre de partículas y humedad), sino quelas importantes propiedades químicas y físicas como la viscosidad, número ácido, potencial de barniza, de-aireación, tendencia a formación/estabilidad de despuma y demulsibilidad no se han afectado. Además, deberá monitorearse la salud de los aditivos, tales como los antioxidantes y los inhibidores de corrosión y herrumbre, junto con los aditivos de prevención del desgaste, como los anti-desgaste (AW) y extrema presión (EP). Aunque tales pruebas pueden ser muy profundas, y además costosas, sin la debida diligencia no hay garantía de que ningún fluido reacondicionado se desempeñará como tal una vez que sea devuelto a la maquinaria.

Métase a Fondo… o No Se Meta

Conforme las regulaciones ambientales sigan haciéndose más estrictas, las fugas se volverán algo más que un problema. Pero antes de subirse al vagón del reacondicionamiento, asegúrese de detenerse y pensar. Aun cuando no hay duda de que el reacondicionamiento de fluidos puede y debe funcionar, considere ante todo eliminar primero la fuga. Si el reacondicionamiento parece ser la opción más económica, asegúrese de implementar un adecuado proceso de aseguramiento de calidad para garantizar que el fluido reacondicionado no provocará otros problemas más adelante.

Noria Corporation. Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América.