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La inspección 2.0 está arraigada en algunos de los principios de mantenimiento más fundamentales y tradicionales. Uno de ellos es el mantenimiento productivo total (TPM, por sus siglas en inglés). Hoy en día, es difícil desempeñar un papel activo en el campo del mantenimiento y confiabilidad sin encontrar y aceptar el TPM. Honestamente, es ilusorio pensar lo contrario.
Las organizaciones de mantenimiento de clase mundial comprenden el valor intrínseco de un programa de TPM bien adaptado e impulsado por la cultura. Los programas de TPM de clase mundial están fundamentalmente impulsados por una observación aguda. No puede reparar lo que no puede ver. Por lo tanto, todo progreso depende del poder de la observación. Permitirle ver es el cimiento. Mejore la calidad de la inspección y, de forma predeterminada, mejora la calidad del TPM y todos los beneficios que TPM busca lograr. ¡Es así de simple!
El origen del TPM se remonta a la industria automotriz japonesa en la década de 1960. Tiene muchos elementos similares al movimiento de calidad que estaba en marcha en Japón durante el mismo período. Sin embargo, no fue hasta 1988 que el mundo occidental se enteró del TPM cuando Seiichi Nakajima publicó dos textos trascendentales en inglés sobre el tema. Desde ese momento, el TPM se extendió por el vasto panorama del mantenimiento y la confiabilidad global.
El TPM tiene similitudes y características superpuestas con otras filosofías renombradas del mantenimiento, incluyendo el mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés), el mantenimiento basado en condición (CBM, por sus siglas en inglés) y la gestión de activos (consulte la Figura 1). Sin embargo, su mayor diferencia es el rol activo y responsable de los operadores de maquinaria y pequeños grupos hacia la prevención del mantenimiento y mejora en la utilización de los activos.
Figura 1. Características clave de filosofías renombradas de confiabilidad y mantenimiento
Breve resumen de TPM
El objetivo central del TPM es eliminar pérdidas, interrupción del negocio, desperdicio de energía, defectos, órdenes de trabajo innecesarias, reparaciones costosas y lugares de trabajo inseguros. TPM no toma prestados los principios académicos o técnicos comúnmente asociados con la ingeniería de confiabilidad, la tribología o incluso el mantenimiento basado en condición. En cambio, TPM se centra en los trabajadores de producción, formación de equipos y factores de comportamiento. La siguiente es una buena definición básica para el mantenimiento productivo total:
El mantenimiento productivo total es una metodología que permite la mejora continua y rápida de los procesos de producción y la utilización de los activos. Esto se logra en gran medida mediante el involucramiento de empleados motivados, empoderamiento de los empleados y medición de resultados en circuito cerrado. El TPM despliega un fuerte compromiso del operador de la máquina en actividades de mantenimiento. Se basa totalmente en el concepto de propiedad e integración simbiótica de funciones de producción y mantenimiento.
La implementación de un programa de TPM efectivo generalmente abarca cinco elementos de actividad, a menudo denominados pilares. Estos son:
- Mantenimiento autónomo: Mantenimiento continúo centrado en el operador
- Mejora del equipo: Preparación de la máquina para la optimización del mantenimiento, incluyendo la facilidad de inspección y reparación
- Mantenimiento de calidad: Utilizando los mejores procedimientos de mantenimiento, herramientas y habilidades
- Prevención de mantenimiento: Compra e instalación de máquinas diseñadas y fabricadas para su mantenibilidad y confiabilidad
- Educación y entrenamiento: Impartir los conocimientos básicos y conocimiento de la máquina; sus funciones, modos de falla, y mantenimiento a todo el personal de producción, ingeniería y mantenimiento. Asegurar que el personal que realiza las tareas de mantenimiento tenga competencias y habilidades demostrables para utilizar las herramientas, ejecutar los procedimientos y efectuar inspecciones.
Mantenimiento autónomo
El mantenimiento autónomo es el pilar del TPM más importante para su éxito. Motiva y capacita a los operadores para efectuar actividades de mantenimiento esenciales para sus máquinas particulares. De esta forma, se espera que realicen inspecciones regulares y frecuentes, verificaciones de precisión, lubricación de rutina y reparaciones simples. El mantenimiento autónomo rompe la división del trabajo que genera conflictos e ineficiencias entre los roles de los operadores y los trabajadores de mantenimiento dedicados.
La siguiente es una reconstrucción abreviada del enfoque clásico de siete pasos del mantenimiento autónomo. Enfatiza la cultura de la participación del operador, el sentido de propiedad y las inspecciones que son fundamentales para una transformación exitosa hacia el TPM.
Limpieza inicial
Restaure la máquina a un estado inicial optimizado de limpieza, desempeño, confiabilidad y condiciones de operación. A continuación, se muestran algunos ejemplos que abarcan el amplio concepto de limpieza:
- Fugas
- Tornillos y conexiones sueltos
- Lubricación inadecuada
- Grietas no aparentes
- Ingreso de contaminación al lubricante
- Partes defectuosas
- Polvo exterior, humedad, suciedad y lodos
- Depósitos interiores, lodos y barnices
- Conexiones eléctricas contaminadas
- Sensores, transductores e instrumentos defectuosos o descalibrados
- Necesidad de alineación de presición y balance dinámico.
Estandarizar el estado óptimo
Desarrolle y documente estándares que definan el estado optimizado de limpieza, lubricación, desempeño y condiciones de operación. El estado óptimo debe reflejar la criticidad de la máquina y los modos de falla conocidos. Estos estándares deben ser medibles o verificables. De forma individual y colectiva, estos estándares se conocen como el estado de referencia óptimo (ORS, por sus siglas en inglés).
Verificar el cumplimiento del estado óptimo
Desarrolle protocolos de inspección, evaluaciones y procedimientos de monitoreo de condición que permiten conocer casi en tiempo real el estado actual y transitorio de la máquina en su limpieza, lubricación, desempeño y condiciones de operación, para verificar que cumplan con el estado óptimo de referencia estandarizado.
Restaurar y remediar
Establezca un régimen para efectuar frecuentemente estas inspecciones, evaluaciones y prácticas de monitoreo de condiciones. Restaure rápidamente todas las condiciones y estados operativos que no cumplan con el ORS de acuerdo con los estándares documentados. Por ejemplo, incluya los niveles de relleno de lubricante, detección y control de fugas, apriete de pernos sueltos, efectuar ajustes mecánicos y hacer mediciones de tensión.
Revisar los estándares
El último paso para un mantenimiento autónomo exitoso es revisar estándares y establecer un proceso de mejora continua (kaizen). Esto incluye mejorar la mantenibilidad de la máquina y la facilidad de mantenimiento y operación.
TPM produce beneficios reales
Cuando está bien implementado, el TPM generalmente proporciona beneficios sólidos y tangibles para la organización. Estos incluyen mayor productividad, menores costos de fabricación, menos pérdidas de producción, mejor calidad del producto y mayor seguridad. También hay beneficios menos tangibles, como un mayor nivel de confianza entre los trabajadores, un entorno de trabajo limpio y atractivo, una actitud positiva entre los trabajadores y una cultura empresarial general mejorada.
Inspección 2.0: Los ojos y oídos del TPM
Su programa de TPM no es mejor que el programa de inspecciones del que depende. Debe ir más allá de la inspección de fallas, limpieza, orden, etc. Una inspección 2.0 lleva esto mucho más lejos. Cuando la inspección mejora (detección más temprana, mejor detección y detección más frecuente), también lo hará el TPM y los beneficios en cascada resultantes. El TPM es impotente sin un programa de inspección vigilante e inquisitivo.
Conectemos los puntos y veamos cómo la inspección está profundamente incrustada en cada uno de los pilares del TPM:
Mantenimiento autónomo significa inspección autónoma. Los operadores inspeccionan rigurosa e intensamente para verificar que el estado real de la máquina sea tan bueno o mejor que el estado óptimo de referencia. En el momento en que se descubre que esto no es cierto, la acción correctiva debe ocurrir rápidamente.
La mejora del equipo es en gran medida un proceso de preparación de cada máquina para prácticas de inspección optimizadas. Esto incluye la adición de ventanas de inspección, puntos de muestreo de aceite, instrumentación y dispositivos de inspección. Lea mi artículo publicado en la revista Machinery Lubrication de septiembre-octubre de 2016 para una discusión detallada sobre la preparación de las máquinas para las inspecciones.
Figura 2. Esta guarda de metal expandido permite una fácil inspección del
acoplamiento mecánico.
El mantenimiento de calidad implica optimización de procedimientos de mantenimiento, herramientas y habilidades. Un subconjunto importante de este pilar es optimización de procedimientos de inspección, herramientas y habilidades.
La prevención del mantenimiento no es lo mismo que mantenimiento preventivo. En su lugar, se refiere a compra e instalación de máquinas que son inherentemente confiables y fáciles de inspeccionar. Una buena analogía es garantía de calidad (prevención de mantenimiento) versus control de calidad (mantenimiento preventivo).
La educación y el entrenamiento son la única forma práctica de romper el mantra de “trabajar como siempre”. Un operador altamente calificado con entrenamiento en inspección 2.0 no solo “mira” un rodamiento, sello, acoplamiento o bomba. En su lugar, él o ella “examina” estos componentes con un ojo agudo y atento. La inspección 2.0 es intensa y útil. Busca penetrar y extraer información del “lenguaje por señas” de la máquina. Un operador de inspección 2.0, guiado por TPM, tiene las habilidades lingüísticas para traducir este lenguaje por señas en actividades e instrucciones prescritas para estabilizar la confiabilidad.
Figura 3. Una mirilla puede facilitar el acceso al aceite empleando una pipeta
para efectuar una prueba rápida de gota de aceite o crepitación
Conclusión
El TPM no es su programa habitual de reducción de costos de mantenimiento de corta duración. En cambio, es una cultura que trasciende y se eleva por encima de la ley de Murphy y la tormenta perfecta. Es un estilo de vida de mantenimiento que está imbuido en los cimientos de la organización como parte de su ADN. En efecto, tiene un costo para la organización y una implementación completa y óptima rara vez toma menos de tres años. Cuando se implementa con éxito y se casa con la inspección 2.0, los beneficios de escala pueden ser enormes.
Si el TPM es nuevo para usted, tómese el tiempo para acceder a algunos de los excelentes recursos disponibles en forma impresa o en línea. Además, encontrará varios artículos y otras referencias sobre las diferencias entre las prácticas de inspección tradicionales y la inspección 2.0 visitando MachineryLubrication.com.