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Hay pocos problemas más insidiosos o dañinos para la maquinaria industrial grande que el lubricante contaminado. Las posibles consecuencias abarcan una amplia gama, desde problemas sutiles como el aumento de la temperatura de funcionamiento hasta problemas más graves como la formación de espuma en la máquina, la falla total de la máquina o el daño estructural permanente de la maquinaria. En el reporte “Enfoque del sistema para el control de la contaminación”, Vickers, Inc. descubrió que “la adecuada selección e instalación de dispositivos de control de contaminación… elimina (la causa raíz de) hasta el 80 % de las fallas de un sistema hidráulico”.
De hecho, el Manual de mantenimiento de rodamientos de SKF, establece que la lubricación adecuada y las condiciones ideales teóricamente podrían resultar en una “vida útil infinita” para los rodamientos, lo que significa que el cielo es el límite en los beneficios potenciales de la mejora de la lubricación. Además de la evidente pérdida de tiempo de actividad, esto también puede dar lugar a costosas investigaciones de integridad del producto para someter todo el flujo de trabajo a rigurosas pruebas de estrés.
Un factor que exacerba el problema es que los primeros signos de contaminación del lubricante son tan sutiles y diversos que a menudo el personal técnico los pasa por alto. Pero incluso si estos problemas nunca culminan en el peor de los escenarios, el desgaste acumulado y la pérdida de eficiencia durante un período prolongado, y distribuidos en una flota de máquinas, aún pueden tener un impacto masivo en la programación de la producción y en las utilidades.
Si bien la programación del cambio de lubricante de manera rutinaria y regular es una solución estándar para este desafío, las innovaciones modernas han hecho posible lograr niveles más altos de eficiencia, confiabilidad y rentabilidad con un programa de análisis de aceite. Dicha rutina se adapta mejor a las especificaciones de su proyecto y puede ahorrar cantidades compuestas de tiempo y dinero al extender el tiempo de actividad y reducir los costos de mantenimiento en toda su maquinaria.
Causas de la contaminación del lubricante
La contaminación del lubricante se presenta de tantas formas y de tan diversas fuentes que es casi imposible anticiparlas todas. Algunas de las fuentes más comunes son agua, calor, aire, partículas sólidas y otros lubricantes. Esto puede deberse a las condiciones ambientales, a procedimientos inadecuados de almacenamiento y manipulación, así como a errores humanos.
Los impactos de la contaminación podrían incluir:
- Temperatura: Válvula de control atascada por BAJA temperatura.
- Aireación: El exceso de silicio proveniente de otros aceites o aditivos antiespumantes del mercado de aditivos suplementarios puede aumentar el aire atrapado, lo que puede causar fallas en la bomba y otros problemas operativos.
- La espuma puede originarse por un exceso de contaminantes en el aire, lo que puede causar una mala indicación del nivel, junto con un posible desbordamiento del aceite en el reservorio.
- Presiones elevadas del sistema debido al atascamiento de la válvula de alivio de presión.
- Restricción en la succión de la bomba.
- Fugas debido al desgaste excesivo de los sellos.
Dado que estos problemas son recurrentes y se agravan con el tiempo, se pueden corregir fácilmente una vez identificados. Sin embargo, con los cambios de aceite programados de rutina esos problemas no se identificarán hasta que la empresa experimente un ciclo de vida más corto de lo esperado para su maquinaria que puede estar sujeta a reparaciones o reemplazos costosos.
Los retos de determinar si su aceite está contaminado
La parte más peligrosa de la contaminación del lubricante es la facilidad con que se pasa por alto. Si bien la mayoría de los reportes de análisis de aceite pueden detectar el problema y alertar a los usuarios a través de notificaciones, esas notificaciones suelen ser vagas y podrían no indicar problemas más graves. Otros signos, como elevada temperatura de funcionamiento, la vibración excesiva y el mantenimiento de temperaturas elevadas en el depósito, se pasan por alto fácilmente como efectos del entorno de trabajo.
El desgaste excesivo, particularmente en los rodamientos, que puede resultar de ciertos tipos de contaminación, puede incluso ser invisible hasta que es demasiado tarde y el daño requiere un mantenimiento no programado o incluso deja la máquina inoperable.
Procedimientos normales para prevenir la contaminación del aceite
El método tradicional para prevenir la contaminación del aceite observado por la mayoría de la maquinaria industrial es un sistema programado mediante el cual, después de un número determinado de horas de funcionamiento, se drena el aceite de la máquina y se sustituyen los filtros de aceite. Este sistema generalmente prioriza la maquinaria crítica, buscando asegurar que el proceso pueda continuar a un ritmo adecuado. Las ventajas de este sistema se deben principalmente a su simplicidad: es posible estimar cuándo las máquinas necesitarán mantenimiento y programarlo en consecuencia.
La principal desventaja de la programación rutinaria de cambio de aceite es que permite que los problemas de contaminación no detectados exacerben el desgaste de la maquinaria. Esto puede potencialmente causar que un error menor se convierta en un problema de mantenimiento costoso y que pueda interrumpir el proceso y provocar el incumplimiento de los plazos, con la consiguiente pérdida de ganancias. También puede introducir un mayor potencial de error humano, ya que se pueden pasar por alto las primeras señales de advertencia de problemas más graves.
Ventajas del análisis de aceite
A diferencia de los cambios de aceite preventivos en un intervalo preestablecido, una rutina de análisis de aceite implica la toma de muestras periódicas y el análisis del lubricante para identificar la contaminación antes de que aparezcan los síntomas en la maquinaria o en el lubricante. Los distribuidores de lubricantes suelen ofrecer soporte de análisis de aceite junto con sus productos. Si bien el trabajo adicional del análisis de aceite de rutina puede parecer una ineficiencia, el sistema compensa rápidamente ese trabajo a través de un mayor tiempo de actividad y ahorro de dinero en mantenimiento.
Otra gran razón es la realidad ineludible del error humano que contribuye a la contaminación del lubricante. No importa cuán rigurosos sean los estándares, se pueden cometer errores en el almacenamiento y la aplicación de lubricantes, y por la contaminación a pequeña escala que a menudo pasa desapercibida. El análisis de aceite de rutina identifica esos problemas muy rápidamente, lo que permite cambiar el lubricante contaminado mucho antes que si se mantuviera en un programa de rutina simple y evita que la maquinaria sufra daños potencialmente costosos y lentos.
Además, el procedimiento de análisis identificará contaminantes específicos y señalará la causa raíz del problema, tal vez el ingreso de partículas o agua, probablemente debido a un almacenamiento inadecuado o una deficiencia en la configuración de la máquina, en ocasiones causada por un error humano o de procedimiento, y permitirá que se identifique y resuelva el problema antes de que cause daños permanentes o se propague a otras máquinas.
En resumen, el análisis de aceite permite un mantenimiento basado en la condición y puede ayudar a los gerentes a anticiparse a los problemas antes de que se manifiesten en el resultado final.
Cómo funciona el análisis de aceite
Los programas de análisis de aceite son procedimientos que se pueden integrar fácilmente en los programas de mantenimiento existentes.
La forma en que funciona el análisis es que los equipos de ingeniería inspeccionan los sistemas de equipos críticos en busca de condiciones de operación anormales, extraen muestras de aceite para evaluar las condiciones en el sitio y luego las envían a un laboratorio para un análisis detallado.
Estos muestreos se pueden realizar mensualmente en máquinas críticas y trimestralmente para máquinas menos críticas. Ese análisis e interpretación completos brindan métricas sobre la condición de las propiedades del aceite y su contaminación, junto con información sobre la salud de la máquina (desgaste). Esto, a su vez, le permite al usuario obtener un análisis de costo versus el programa de mantenimiento programado que está reemplazando.
Cuando el lubricante está contaminado, los costos de mantenimiento aumentan rápidamente, no solo por el aceite en sí, sino también por el tiempo de inactividad prolongado y los daños a la maquinaria cuando los contaminantes no se detectan. La mayoría de las empresas son rigurosas con respecto a su mantenimiento programado regularmente, pero les falta una pieza fundamental del rompecabezas cuando confían únicamente en ese programa.
El análisis integral brinda a los gerentes una imagen más completa de la efectividad de su programa de lubricación, creando más flexibilidad y eficiencia mientras mantiene el equipo funcionando por más tiempo. Es una parte importante de un régimen de mantenimiento seguro y rentable para cualquier empresa.
Referencia: Joel Scarbrough, ExxonMobil. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América