En octubre de 2024, la planta de Owens Corning en Jacksonville puso en marcha una iniciativa integral para mejorar la lubricación y abordar un problema persistente: las fallas en los rodamientos en toda la planta. Múltiples análisis de averías revelaron una causa raíz recurrente: una lubricación inadecuada o insuficiente.
Para cuantificar el impacto, revisamos los datos de fallas desde febrero de 2023 hasta septiembre de 2024 (excluyendo enero debido a una parada por mantenimiento de la planta). El análisis mostró que los problemas relacionados con los rodamientos fueron la causa principal de las paradas no planificadas y los tiempos de inactividad durante este período, lo que resultó en aproximadamente 2.5 días de producción perdida en 17 meses. El costo de oportunidad asociado superó los cientos de miles de dólares.
Esta revisión basada en datos puso de relieve la urgencia de mejorar las prácticas de lubricación y sentó las bases para una iniciativa de confiabilidad específica.
Identificación del principal impulsor
Nuestro siguiente paso fue determinar el factor dominante detrás de estas fallas. Comenzamos analizando las tendencias de los eventos por mes para identificar patrones estacionales u operativos; sin embargo, esto no arrojó información útil. Al filtrar las fallas por causa raíz, los resultados fueron claros: el 87.5 % del tiempo de inactividad relacionado con fallas en los rodamientos se atribuyó a una lubricación inadecuada.
Este hallazgo se convirtió en el catalizador de nuestra Iniciativa de Lubricación 2025, un esfuerzo específico para mejorar las prácticas de lubricación, aumentar la confiabilidad y reducir el tiempo de inactividad en toda la planta.
Establecimiento de objetivos y elaboración de la estrategia
Establecimos un objetivo medible: reducir el tiempo de inactividad por fallas en los rodamientos en un 30 % durante el primer año. Para lograrlo, fue necesario comprender a fondo nuestros procesos actuales y sus deficiencias. Mediante un análisis 5W2H – What (qué), Why (por qué), Who (quién), Where (dónde), When (cuándo), How (cómo) y How much (cuánto cuesta), nuestro equipo directivo y técnicos de mantenimiento mapearon los flujos de trabajo existentes, identificaron las deficiencias y desarrollaron una estrategia de mejora específica.
Históricamente, nuestras instalaciones operaban de forma reactiva. Los técnicos se veían interrumpidos con frecuencia durante las rutas de engrase por llamadas de emergencia, lo que provocaba que se pasaran por alto puntos críticos de lubricación. Al mismo tiempo, se actualizaban los procedimientos de mantenimiento preventivo en función de los resultados del análisis de averías para reflejar el estado real de la maquinaria.
Enfoque a sistemas de alto riesgo
Priorizamos uno de nuestros sistemas de mayor riesgo, un área que consume una parte significativa de nuestra ruta de lubricación más crítica, y decidimos automatizarlo. Guiados por los principios de capacitación de Noria/ICML, nos enfocamos en brindar la lubricación correcta, en el lugar correcto, en la cantidad correcta, en el momento correcto y en las condiciones correctas.
La aplicación presentó desafíos únicos: un entorno hostil con exposición a arena, gránulos, suciedad, agua y jabón, además de rodamientos sometidos a impactos constantes y rotación a velocidad media. Confirmamos que nuestro lubricante, una grasa sintética de complejo de sulfonato de calcio con base de polialfaolefina, era adecuado para estas condiciones, ofreciendo una excelente estabilidad mecánica, protección EP, resistencia a la corrosión y resistencia al lavado.
De la precisión manual a la automatizada
Con el lubricante adecuado, procedimos a la aplicación. Se instaló señalización clara para indicar la ubicación de los rodamientos y las cantidades de grasa necesarias, lo que mejoró la uniformidad y la responsabilidad de los técnicos. Sin embargo, los métodos manuales resultaron insuficientes para este sistema. Nos asociamos con un proveedor para instalar un sistema automatizado con un depósito de 8 litros y bloques de distribución progresiva para una aplicación precisa.
Tras la instalación y la resolución de problemas, el tiempo de mantenimiento preventivo para esta ruta se redujo de 2 horas a 20 minutos, lo que supone una disminución del 83 % diario. Esto permitió a los técnicos dedicarse a tareas de mayor valor, garantizando al mismo tiempo una lubricación uniforme.
Aprovechando este éxito, implementamos soluciones a menor escala en toda la planta, combinando lubricadores de un solo punto con bloques progresivos para grupos de 4 a 8 rodamientos. Este enfoque simplificó el mantenimiento y redujo la intervención manual en zonas de lubricación compactas.
Innovando contra la contaminación
En una de nuestras zonas más contaminadas, expuesta a la contaminación por agua, tierra, arena, material de tejas y gránulos, probamos Enviropeel, un recubrimiento termoplástico impregnado en aceite que se aplica a los rodamientos. Una vez endurecido, forma una capa protectora que impide la entrada de contaminantes a la vez que permite la rotación del eje. Este producto redujo el consumo de grasa de 7-10 cc por día a 0.87 cc, una reducción del 91.3 %, mejorando al tiempo la confiabilidad de los rodamientos y ajustando las prácticas de lubricación a las recomendaciones del fabricante.
Aunque la implementación completa aún está pendiente, la oportunidad es clara: reducción de residuos, mejora de la eficiencia y mayor confiabilidad.
Resultados y cambio cultural
Hasta la fecha, hemos instalado líneas de lubricación remota en más de 100 rodamientos y sistemas automatizados en otros 100, reduciendo el tiempo de mantenimiento preventivo semanal en 24 horas, lo que equivale a aproximadamente 1248 horas anuales. Estas mejoras han transformado nuestra cultura de mantenimiento, pasando de un enfoque reactivo a uno más proactivo, lo que permite a los técnicos centrarse en tareas estratégicas de confiabilidad. Estos logros han aumentado la facilidad de mantenimiento de nuestras máquinas. Reinvertir el tiempo ahorrado en mantenimiento preventivo en otros objetivos proactivos ha incrementado la confiabilidad de nuestra maquinaria y ha contribuido a fomentar una cultura positiva.
Entre los desafíos se incluyeron la resolución de problemas de presión, electrónica, contaminación y funcionamiento del sistema, pero los resultados hablan por sí solos. La iniciativa ha mejorado la confiabilidad de toda la planta y ha establecido las mejores prácticas de lubricación que seguirán impulsando el desempeño.
Próximos pasos
Nuestra próxima fase se centrará en la capacitación de los operarios para alinearla con los principios del Mantenimiento Productivo Total (TPM), convirtiendo la lubricación en una tarea autónoma. Los operarios han recibido entrenamiento para supervisar sistemas centralizados y de un solo punto, incluyendo luces indicadoras, mensajes de error y niveles de lubricante. Si bien algunas áreas aún se encuentran en transición, ya se han sentado las bases para un éxito sostenible.
Transición hacia el mantenimiento proactivo y la gestión de fallas
A medida que avanzamos hacia un enfoque más proactivo, nos centramos en ir más allá de la lubricación para incluir la capacitación y la gestión de fallas. Si bien la lubricación sigue siendo fundamental para reducir las fallas de la maquinaria, comprender y gestionar dichas fallas es igualmente vital. A medida que las rutinas de mantenimiento preventivo se vuelven más precisas y los técnicos mejor capacitados, observamos resultados tangibles.
Una mayor visibilidad en la línea de producción y una capacitación específica en la detección de fallas han reducido significativamente el tiempo de inactividad no planificado. Hoy en día, podemos identificar y reemplazar los componentes defectuosos durante las paradas programadas, en lugar de tener que realizar reparaciones de emergencia a altas horas de la noche de un sábado.
Nuestro objetivo inicial era claro: reducir en un 30 % los costos por tiempo de inactividad y actividad lenta (TI/AL) derivados de fallas imprevistas en los rodamientos.
Los resultados han superado las expectativas:
36.5% menos de costos de TI/AL en comparación con 2024.
En el primer año de esta iniciativa, hemos superado nuestro objetivo inicial. Si bien aún queda trabajo por hacer, incluyendo la finalización de la capacitación y la implementación del sistema, los resultados hablan por sí solos. Después de tan solo un año, podemos afirmar con seguridad: funciona.
Tras participar en la capacitación con Noria, pudimos identificar las debilidades de nuestra estrategia anterior y comenzar a realizar correcciones sistemáticas. Nuestro enfoque se puede resumir de la siguiente manera:
- Evalúe su situación actual
- Establezca metas claras y alcanzables
- Seleccione y/o consolide sus lubricantes
- Estandarice los planes de mantenimiento preventivo y céntrese en modos de falla específicos
- Entrene a sus técnicos y operadores
- Implemente tecnología de lubricación y monitoree su desempeño
- Adáptese según sea necesario y construya una cultura de confiabilidad de primer nivel
Esta metodología estructurada ha sido fundamental para transformar nuestra cultura de mantenimiento y lograr mejoras sostenibles en la confiabilidad y mantenibilidad.
Mateo Hoffner. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América