Selección del lubricante adecuado: tarea básica o decisión estratégica

Desde un punto de vista holístico, pocos procesos tienen un impacto tan directo en las tasas de tiempo muerto, la condición de la máquina y el presupuesto general de mantenimiento como la selección del lubricante. Por eso, los expertos consideran que esta es una de las decisiones más cruciales que puede tomar cualquier programa de mantenimiento.   

Cada activo lubricado está diseñado con precisión para realizar una tarea específica, y elegir el lubricante correcto para ese activo es la mejor manera de garantizar su correcto funcionamiento y proteger tanto al activo como la inversión de la empresa. Un solo error en la selección y gestión de los lubricantes puede provocar que se aplique el lubricante incorrecto a una máquina crítica, lo que provoca su falla prematura y detiene las operaciones que respalda.   

Si bien la selección de un lubricante puede parecer engañosamente simple, es fundamental que las decisiones de selección no se tomen a la ligera. Pequeños errores en la selección de lubricantes pueden tener enormes consecuencias a largo plazo, a menudo porque estos errores pasan desapercibidos hasta que es demasiado tarde para solucionarlos. Además, factores como la formulación y la producción de lubricantes evolucionan constantemente a medida que surgen nuevos datos y tecnologías.  

Para seleccionar correctamente los lubricantes, debe mantenerse actualizado un proceso de selección en la planta y no depender de estándares y recomendaciones obsoletos. Pero antes de elegir un lubricante, el equipo responsable de esta tarea debe comprender plenamente las necesidades de las máquinas que se van a lubricar. Si bien las recomendaciones del fabricante del equipo original (OEM, por sus siglas en inglés) pueden ser un buen punto de partida, se deben realizar comprobaciones adicionales para garantizar que el lubricante recomendado sea una opción viable. Muchas instalaciones consideran necesario realizar ajustes en sus criterios de selección en función de los parámetros operativos específicos de cada máquina, entre ellos:  

• Velocidad  
• Carga  
• Temperatura de funcionamiento  
• Materiales de la superficie interna  
• Condiciones ambientales  
• Potencial de contaminación  
• Requisitos ambientales o de grado alimentario 

Cada uno de estos parámetros debe considerarse y balancearse con la disponibilidad del lubricante y el precio general.   

Muchas instalaciones que buscan reducir costos a menudo consideran la posibilidad de comprar lubricantes más baratos. Sin embargo, esto suele ser ineficaz desde una perspectiva de rentabilidad y arriesgado como decisión de mantenimiento. En promedio, los costos de lubricante solo representan aproximadamente el 1-3% de los costos anuales de mantenimiento de una instalación, y los presupuestos totales de mantenimiento promedian el 8-10% de los costos operativos totales. Esto significa que, por cada dólar gastado por la empresa, la compra de lubricante solo representaría una décima parte de un centavo.  

Obviamente, si se considera desde un nivel tan alto, la selección de lubricantes no exige una gran parte del presupuesto anual de una empresa. Sin embargo, esto no significa que el mantenimiento automáticamente tendrá acceso al presupuesto apropiado que necesita. En estos casos, los responsables de la toma de decisiones deben tomar decisiones bien informadas y adecuadas para su maquinaria, respetando los límites de gasto preestablecidos.   

En definitiva, el costo del lubricante en sí mismo es una pequeña fracción del costo del tiempo muerto no programado que podría paralizar la producción cuando fallan las máquinas. Sin embargo, el lubricante es solo el medio por el que se produce la lubricación; depende del equipo de mantenimiento incorporarlo a una estrategia eficaz que también tenga en cuenta aspectos como el control adecuado de la contaminación y la gestión de las tareas de lubricación.