50 Ideas para un programa de mantenimiento efectivo

Conocer los 12 elementos para una gestión de confiabilidad efectiva. Asegúrese de que su organización comprenda la importancia de estos elementos y el impacto que tienen en el desempeño – comenzado por los niveles superiores. Sin este enfoque de liderazgo en programa de mantenimiento, lo demás no importa.  

Seguir las métricas de mantenimiento. Utilizando métricas y KPIs, las organizaciones de mantenimiento pueden administrar efectivamente sus actividades de mantenimiento y enfocar las iniciativas de mejoras en aquellas que generen valor. 

Utilizar herramientas de planeación y programación de mantenimiento. Con una planificación efectiva, el trabajo puede ser completado con una mínimo interrupción de las operaciones y el uso más eficiente de los recursos de mantenimiento.  

Considerar un programa de confiabilidad centrado en el operador. Sin el sentido de la propiedad en manos del operador de su maquinaria, es muy difícil ser confiable. Utilizando un enfoque bien planificado donde se vean involucrados todos los empleados, la confiabilidad de las máquinas tendrá un impacto directo y positivo sobre sus utilidades. 

Mejorar los sistemas básicos de trabajo. Muchas organizaciones consumen mucho tiempo buscando nuevos conceptos de mantenimiento y confiabilidad, y muy poco tiempo en implementar y mejorar lo que ya han comenzado. 

Utilizar un sistema de recompensas integrado para encaminar los resultados. Si una organización toma en serio la integración entre sus departamentos, el sistema de recompensas debe estar diseñado para encaminar las acciones y el desempeño del personal hacia los mismos objetivos y recompensas. 

Construir su plan de mantenimiento. Generalmente, crear un plan de mantenimiento no es difícil de hacer. Pero crear un programa completo de mantenimiento que sea efectivo pone algunos retos interesantes, lo que hace la diferencia entre un plan ordinario de mantenimiento y un programa de mantenimiento preventivo bueno y efectivo. 

Escuchar a su maquinaria. ¿Escucha a sus motores quejarse por sobrecargas? ¿Observa a sus bombas llorar abundantemente sus empaques? ¿Escucha a sus rodamientos sufrir por un lubricante contaminado? ¿Observa que su sistema de vapor tose por excesivo condensado o se queja por restricciones en las tuberías?  

Dejar de premiar las fallas. Los gerentes pueden pasar todo el día hablando de los deseos de la organización de ser proactiva, mejorar la confiabilidad, disminuir los costos, etc. Pero la gente no le pone atención a lo que usted dice; ellos ponen atención a lo que usted hace. Si usted habla de “confiabilidad”, pero reconoce y paga por las fallas, ¿adivine que es lo que obtiene? Que lo que se paga es lo que se hace, punto. 

Objetivo el 60 por ciento. En promedio, 30 por ciento de las actividades de mantenimiento preventivo no agregan valor y deben ser eliminadas. El otro 30 por ciento de estas actividades pueden ser remplazadas por tecnologías de monitoreo de condición y un enfoque de mantenimiento predictivo. 

Abarcar todo con un monitoreo basado en condición. Hay muy poca o ninguna ganancia su utiliza una o dos tecnologías de monitoreo de condición – o aplica monitoreo basado en condición (CBM, por sus siglas en inglés) a una pequeña cantidad de sus activos y espera que esto evolucione hacia un programa exitoso. 

Estimar con mayor precisión las horas de trabajo. La experiencia ha demostrado que los mejores estimados de trabajo están normalmente fuera del 100% de los parámetros. Un trabajo estimado a realizarse en cinco horas puede tomar hasta 10 horas o tan solo dos. 

Obtener los líderes adecuados y móntelos abordo. Los líderes corporativos de confiabilidad dicen que, si ellos pudiesen hacerlo otra vez, invertirían más tiempo seleccionando las personas correctas para las posiciones clave de líderes. Con el líder correcto, en la posición correcta, empujando por hacer las cosas correctamente, tendrían el éxito asegurado. 

Emplear un enfoque multi-herramienta para tener más ahorros. El equipo de mantenimiento preventivo de American Axel Manufacturing resolvió algunos problemas encontrados durante las rutinas de mantenimiento preventivo utilizando múltiples herramientas de monitoreo de condición. 

Elaborar una lista detallada y precisa de la maquinaria. A pesar de lo que haya escuchado, la base de un programa de confiabilidad exitoso es una lista – una lista detallada y precisa de las máquinas registrada correctamente en su software de mantenimiento (CMMS). Esta contiene información vital requerida para diseñar, desarrollar y crear su programa de mantenimiento desde cero. 

Nunca aceptar lo “bueno es suficiente”. En un proceso de mejoras de mantenimiento, existen algunas áreas donde siempre hay un deseo o algo subliminal de tomar atajos en el proceso. Una de las acciones más importantes del líder de mantenimiento y confiabilidad es esperar y establecer un entorno que permita a toda la organización practicar todos los días el “bueno nunca es suficiente”. 

Mejorar los procesos de trabajo. Las prácticas operativas son parte vital de cualquier programa de mantenimiento preventivo. Las buenas prácticas previenen fallas. Pobres prácticas fomentan las fallas. Este artículo se describen ejemplos de prácticas empresariales que deben implementarse para mejorar la confiabilidad global de la planta. 

Utilizar las métricas correctas de mantenimiento predictivo. Lo que se mide puede ser mejorado. O, al contrario, lo que no se mide nunca podrá ser mejorado. El seguimiento y los reportes de los indicadores clave le permiten enfocarse directamente sobre los cambios de comportamiento que usted desea. 

Crear una visión clara y concisa. Una de las primeras responsabilidades del liderazgo de la empresa es la de proporcionar una visión clara y sencilla de lo que puede y debe ser el futuro. Teniendo una visión clara y concisa para el mejoramiento de la planta es muy importante. La visión debe ser sencilla y visible. 

Aprender la técnica del análisis causa raíz. Cuando se presenta un problema de confiabilidad, la mayoría de las organizaciones lo encaran a nivel sintomático o buscan inmediatamente culpar a una persona o a un grupo. El análisis causa raíz es un proceso sistemático para entender y abordar las causas subyacentes de un problema. 

Mirar, escuchar, sentir y oler. Independientemente de si está realizando inspecciones con un dispositivo manual computarizado o con un formato impreso, o si está llevando o no la tendencia de los datos, o si tiene o no indicadores clave de desempeño, usted no tendrá éxito si su personal no realiza inspecciones de calidad a sus máquinas. 

Decidir sobre un modelo del personal de lubricación. Es muy común la pregunta de quién en una organización debe ser el responsable de las tareas diarias de lubricación. Conozca tres de las más comunes estructuras organizacionales y cree la suya.  

Crear un backlog planificado. El primer principio de la programación de mantenimiento es el de tener previamente planeado el backlog. Aprenda como preparar y usar un programa como control estándar para mejorar la productividad del mantenimiento.  

Utilizar el análisis de mantenimiento centrado en confiabilidad. Un análisis de mantenimiento centrado en confiabilidad debe ser visto como un ejercicio serio para su negocio. Un análisis RCM es una inversión que toma tiempo, recursos y dinero para su ejecución, pero bien vale la pena el esfuerzo. 

Implementar el mantenimiento productivo total en 12 pasos. Implementado TPM utilizando estos 12 pasos será el inicio hacia un camino de “cero fallas” y “cero defectos”. Alcanzar el 100 por ciento en confiabilidad requiere de disciplina y trabajo en equipo. 

Salir de las rejas del presupuesto de mantenimiento. Si usted es un prisionero del presupuesto de mantenimiento y ha tratado de librarse de él predicando la confiabilidad a sus superiores teniendo poco progreso, he aquí un plan para salir de él. 

Aprender el valor de “P”. El punto P en la curva P-F es donde aparece una falla en la máquina. En algún momento en el futuro causará una pérdida funcional de algún tipo. Si la falla permanece con la máquina, su funcionalidad disminuirá con el tiempo. En algún punto en el futuro, se producirá la falla total de la máquina.  

Elaborar una lista de repuestos de la máquina. elabore una lista de los repuestos de todos los componentes de un activo, incluyendo sus ensamblajes y subconjuntos. Con una lista confiable de los repuestos, el planificador puede determinar exactamente cuáles son los más requeridos. Y en una emergencia, proporciona información valiosa para los proveedores y otros involucrados para asegurar la identificación y procura de los repuestos adecuados. 

Utilizar los intervalos P-F para correlacionar y evitar fallas. El intervalo P-F es una información valiosa para el equipo de mantenimiento, y no se requiere de una educación especial para usarlo. El uso del intervalo P-F para determinar el mantenimiento correcto y el momento adecuado para realizarlo no está limitado solo para RCM. 

Considerar un sistema de monitoreo continuo. El monitoreo continuo es la aplicación de dispositivos dedicados a la recolección de datos al estilo de mantenimiento predictivo para ayudar a un programa de monitoreo de condición. Con cada año que pasa, esta tecnología se hace más económica, y el deseo por un mantenimiento más complejo y robusto se hace mayor. 

Construir una fuerte relación con las operaciones. Para mejorar el mantenimiento, debe construir una relación positiva con el personal de operaciones. Para lograr la excelencia en mantenimiento, debe tener excelentes relaciones. Esto significa que el mantenimiento debe estar completamente alineado con los grandes objetivos de operaciones y de su compañía.  

Cuantificar el costo de un modo de falla funcional. ¿Cuál es el costo real de una falla? Desafortunadamente, no lo sabremos hasta que ocurre la falla – y de eso se trata la confiabilidad, de evitar las fallas. 

Desarrollar procedimientos de mantenimiento estandarizados. Las plantas a menudo fallan porque no ven la importancia que tiene el tener procedimientos bien documentados (por escrito) de la mayoría de las tareas de mantenimiento. Este artículo describe la importancia de tener buenos procedimientos y muestra los detalles necesarios para desarrollar procedimientos estándar de mantenimiento bien escritos. 

Administrar sus activos por su criticidad. A través de la elaboración de un modelo adecuado de análisis de criticidad, el ingeniero de confiabilidad será capaz de ilustrar qué mejoras de confiabilidad deben realizarse para administrar la criticidad, mejorando así su capacidad para administrar sus activos por su criticidad. 

Enseñar a sus operadores el método de los “los 5 por qué”. Los operadores enfocados en la cultura de la confiabilidad deben tener una actitud de cuestionamiento y ser muy observadores. La inclusión de la herramienta de los 5 por qué en su conjunto de habilidades beneficiará a la organización en la identificación y solución temprana de problemas, lo que conduce a un incremento en la confiabilidad de los activos. 

Obtener más de su EAM. Todos los EAM tienen las mismas capacidades básicas para apoyar su programa de mantenimiento. Son como cualquier otro software – su éxito depende de cómo son implementados, y lo más importante, de cómo son utilizados. 

Optimizar los paros con una efectiva planeación de las tareas. Los paros pueden tener horarios, pero a menudo no tienen éxito debido a una inefectiva planificación, lo cual resulta en una ejecución deficiente del trabajo y un retraso en los paros programados. Los paros solo pueden ser exitosos cuando el trabajo se planifica efectivamente antes de que sea programado y/o iniciado. 

Utilizar múltiples herramientas de CBM. Es esencial entender cómo se desempeñan las máquinas en una planta, para ser capaces de predecir y prevenir las fallas antes de que estás pasen. Los resultados de la combinación de las tecnologías de monitoreo basado en condición le proporcionaran al ingeniero de confiabilidad una mayor confianza al comunicarse con la gerencia cuando un activo este cerca de un fallo inminente. 

Aplicar las estrategias de mantenimiento adecuadas. La verdadera confiabilidad se logra cuando se aplican los métodos más rentables a los activos de su planta, maximizando la confiabilidad a un menor costo para la organización. 

Rediseñar su programa de lubricación. La reingeniería de su programa de lubricación proporciona un tablero muy necesario de las áreas de lubricación que no son obvias o que a menudo son consideradas como oportunidades de mejoras. Lo cierto es “no sabemos lo que no conocemos”. 

Detectar problemas tempranos en la máquina. Esta lista completa de inspecciones le permitirá detectar problemas en forma temprana, y con suerte eliminar los paros y/o disminuir los costos de mantenimiento.  

Eliminar los cuellos de botella. Si los cuellos de botella en sus procesos están relacionados con el mantenimiento y la confiabilidad de sus máquinas, lo más probable es que tenga una organización de mantenimiento altamente reactiva. Para pasar de un régimen principalmente reactivo, se debe poner énfasis en desarrollar e implementar sistemas que muevan la organización a ser más proactiva. 

Optimizar las tareas de PM. Desafortunadamente, la mayoría de las tareas de mantenimiento preventivo carecen del detalle que proporcione datos cuantitativos de la historia de las máquinas, y están escritos sin considerar los modos de falla. La solución es practicar la Optimización del Mantenimiento Preventivo (PMO), utilizando todos los aspectos para escribir procedimientos de PM que agreguen valor, se entiendan, sean reproducibles, organizados y especifiquen una duración e intervalo de ejecución adecuados. 

Crear un programa de análisis de lubricantes efectivo y esbelto. El análisis del lubricante es una poderosa herramienta en un programa de mantenimiento. Este caso de estudio presenta alternativas a un costoso laboratorio interno, la correcta utilización de un laboratorio externo, de soluciones de almacenamiento de lubricantes, métodos para reportar resultados para potenciar el programa y venderlo a la alta gerencia, así como a operaciones y mantenimiento. 

Utilizar check list de mantenimiento. La mayoría de la gente dirá que tiene listas de verificación (check list), que requieren su de su utilización y de la rendición de cuentas porque son factores muy importantes para el éxito. En su organización, ¿Qué procesos tiene implementados para asegurar que su personal utiliza los procedimientos de mantenimiento y las check list? 

Evitar los 5 riesgos mayores. La administración de activos es un enfoque integrado para optimizar el ciclo de vida de sus activos, comenzando con el diseño conceptual hasta el uso, desmantelamiento y disposición final. Al reconocer y prestar atención a estos cinco riesgos principales para la administración efectiva de los activos, pueden poner en marcha planes para mitigar los efectos que estos puedan tener en su programa. 

Dar a los técnicos de mantenimiento el sentido de la propiedad de las máquinas. ¿Cómo lograr un equilibrio entre el sentido de propiedad de la maquinaria y la adquisición de las habilidades a través de la capacitación, y tener la capacidad de hacer el trabajo todo el tiempo? ¿Está basado en la cultura de la organización? 

Ser inteligente con el equipamiento. El equipamiento del personal de mantenimiento para la ejecución de sus tareas es una de las formas más fáciles y efectivas de mejorar la calidad del trabajo con un impacto mínimo en la productividad, especialmente cuando viene acompañado de un plan de trabajo bien planeado y funcional. 

Trabajar hacia cero fallas. La experiencia y los resultados han demostrado que cero fallas es posible en un programa de mantenimiento. Como alguien una vez dijo, “Si usted cree que no es capaz, probablemente esté en lo correcto. Si usted cree que es capaz, probablemente esté en lo correcto”. 

Manejar el proceso del cambio. Es aspecto más difícil, pero al mismo tiempo más beneficioso, de liderar un esfuerzo de mejoras en mantenimiento y confiabilidad es el manejo del proceso de cambio de la organización. El proceso del cambio de comportamiento de un estado reactivo a uno proactivo es un gran reto para la transición en cualquier programa de mantenimiento.