Actualice su programa de análisis de lubricantes

3 de junio de 2016

programa de analisis wp Actualice su programa de análisis de lubricantes Traducido por Francisco J. Páez Alfonzo, Noria Latín América

¿Ha estado su programa de análisis de lubricantes funcionando por unos pocos años, quizás más, de la misma forma en que fue diseñado? ¿Ha investigado si puede ser mejorado? Si no, es tiempo para una evaluación y actualización.

Cuándo revisar

Tenemos la tendencia de implementar programas en nuestras plantas, los dejamos corriendo solos y luego nos movemos hacia otros proyectos. Un análisis profundo de su programa de análisis de lubricantes es justamente el boleto para revitalizarlo, corregir algunas deficiencias y eliminar algunas pruebas o toma de muestras.

Esta revisión debe incluir la maquinaria incluida en el programa, el laboratorio utilizado, los puertos de muestreo,  las frecuencias de toma de muestra, la ejecución de las pruebas, las alarmas y los límites, el reporte, las responsabilidades del personal involucrado, el entrenamiento y la capacitación. Usted probablemente encontrará que se requieren algunas mejoras al programa.

Muchas plantas han tenido implementado programas de análisis de lubricantes por años. Pero como casi todo en la vida, siempre estamos aprendiendo y queriendo mejorar la forma en que hacemos las cosas. Por lo tanto, lo más probable es que sea tiempo para pasar revista a su programa de análisis de lubricantes utilizando lo último en procedimientos y tecnología.

Oportunidades de mejoras

Hay mejoras relacionadas con el muestreo de lubricantes tanto en la selección de los puertos como de los accesorios utilizados para obtener una muestra representativa. Igualmente se han mejorado las pruebas de laboratorio. Han emergido nuevas pruebas en los últimos años, algunas relacionadas con conteo de partículas, detección del potencial de barniz, vida remanente del aceite (antioxidantes), FTIR, elementos metálicos, entre otras.

Es importante saber cuándo y cómo utilizar estas pruebas que han estado presentes desde hace años y han evolucionado. Se han mejorado los softwares de los laboratorios para el manejo de los resultados de las pruebas para proporcionar información más útil a los especialistas de mantenimiento. Los cálculos y los gráficos de las tasas de desgaste o la tasa de cambio por desgaste (RoC), son muy útiles, pero requieren de un buen registro de las horas en que el aceite ha estado en servicio.

Los rellenos de aceite tienen un impacto significativo en las tasas de desgaste si varían considerablemente entre muestra y muestra. Todos estos aspectos tienen una mejora significativa en la efectividad de su programa de análisis de lubricantes, haciéndolo más rentable e incrementando la probabilidad de detectar las fallas mayores en etapa temprana, antes de que se conviertan en fallas más costosas.

En cualquier discusión sobre análisis de lubricantes, y especialmente cuando se está evaluando el programa, tenga presente que este debe proporcionar (o debe tener la habilidad de proporcionar) información relacionada con la condición del lubricante, de la máquina y de la contaminación del aceite.

Recuerde también que el análisis de lubricantes es una de las herramientas más valiosas en las cajas de herramientas de los analistas de monitoreo de condición. Vibración, termografía, ultrasonido y el análisis de corriente de motores son otras de las que disponen los técnicos para el análisis.

Dónde comenzar

Con relación a su programa de análisis de lubricantes, es recomendable comenzar con una evaluación de la situación actual para crear una línea de base. ¿Cuál es el desempeño actual de su programa? ¿Qué partes del programa están funcionando bien y contribuyen con los resultados esperados versus aquellas que se beneficiarían con una mejora?

Una evaluación usualmente incluye una visita a la planta para analizar el programa actual con el personal de mantenimiento. Durante la visita, se deben revisar los registros de los resultados del análisis de lubricantes para verificar que estén completos e identificar las pruebas que se están llevado a cabo. Se verifican los procedimientos rutinarios de toma de muestras para evaluar algunos aspectos relacionados con los accesorios de muestreo y procedimientos utilizados.

Evaluación

Una evaluación puede hacerse con base a estas 10 categorías:

  • Selección de la maquinaria en el programa
  • Selección del laboratorio
  • Alarmas y límites
  • Selección de los conjuntos de pruebas
  • Manejo de resultados
  • Técnicas para la toma de muestras
  • Muestreo de aceite
  • Reporte de resultados
  • Interpretación de resultados
  • Entrenamiento y certificación

Cada una de estas será analizada brevemente para proporcionar una idea de los contenidos de la categoría.

Selección de maquinaria

La selección de maquinaria implica que en la planta se tiene implementado un proceso para decidir exactamente cuáles son la máquinas críticas para la función de la planta y que debieran estar en el programa de análisis de lubricantes. Es esencial que esté incluida la maquinaria crítica; sin embargo, es probable que muchos componentes pequeños de máquinas lubricadas con aceite no justifiquen el costo para estar incluidos en el programa de análisis de lubricantes.

Selección del laboratorio

La selección del laboratorio requiere de una rápida evaluación del empleado actualmente. Esto puede ampliarse desarrollando una evaluación o auditoria completa y detallada del laboratorio. Durante la evaluación, se estará determinando, en los casos en que se tenga un laboratorio principal, si este laboratorio tiene un aparente nivel de competencia y certificación ISO, y si las muestras de aceite de cada máquina son enviadas solamente a un mismo laboratorio. Es muy importante determinar si se realizan análisis de aceite en sitio y, en tal caso, verificar si se están ejecutando correctamente.

Alarmas y límites

En esta categoría se evalúa la validez o utilidad de los límites y alarmas de precaución y críticos actuales. ¿Quién desarrolló estas alarmas y límites y en qué información están fundamentadas? ¿Son límites proporcionados por los OEM o los proveedores de lubricantes, o han sido calculados por el laboratorio basado en el tratamiento estadístico de los resultados? ¿Han sido cambiados por el personal de planta para disminuir el número de alarmas? Las alarmas y límites son elementos importantes para el éxito del programa.

La mayoría del personal de mantenimiento está muy ocupado para revisar todos los reportes del análisis del lubricante, por lo tanto, confían firmemente en las alarmas y límites que indican que una máquina requiere atención. Si en el reporte del laboratorio no se señala la alarma, entonces el reporte no será visto por el personal de mantenimiento. El uso incorrecto de las alarmas puede significar el no ver la falla de un equipo y convertirse en una falla catastrófica.

Selección del conjunto de pruebas

La selección del conjunto de pruebas se utiliza para comprobar que las pruebas adecuadas se están realizando a las muestras de aceite y que estas fueron seleccionadas en función de los modos de falla por tipo de componente y aceite, además de tener en cuenta la edad del aceite y la frecuencia de muestreo. A menudo, las pruebas no se efectúan por ahorrar dinero. Esto requiere ser evaluado contra el riesgo que se corre en caso de no detectar una falla en una máquina y, en menor grado, contra la degradación (envejecimiento) y la condición del aceite.

Un conjunto de pruebas básico puede ser menos costoso, pero no proporciona la información que un conjunto de pruebas más extenso puede entregar. Puede haber diferencias significativas de un laboratorio a otro en las pruebas incluidas y en el costo de un conjunto básico de pruebas.

En años recientes, ha habido un incremento en el uso de las pruebas de conteo de partículas, agua por Karl-Fischer y densidad ferrosa, así como nuevas tecnologías como LaserNet Fines, RULER y análisis espectrofotométrico cuantitativo (QSA®). Estos métodos deben ser evaluados para determinar su aplicabilidad en su planta.

Manejo de resultados

Esta categoría evalúa cómo los resultados (por ejemplo, metales por espectrometría) son tratados y presentados. Es importante considerar si sólo se muestran las partes por millón (ppm) para cada metal, o si se calculan y grafican las tasas de desgaste basados en las horas en que el aceite ha estado en servicio. Esta información es muy importante.

La mayoría de los laboratorios proporcionan al usuario final los resultados de los metales de desgaste con gráficos de muy mala calidad. Se requiere de un adecuado tiempo en servicio para generar tasas de desgaste significativas. Esto requiere que el personal de campo o de la planta proporcionen información precisa de los cambios de aceite y de cuántas horas el aceite ha estado en servicio y la fecha en la cual la muestra ha sido tomada.

Otro factor que generalmente se pasa por alto es la cantidad de aceite añadido como relleno durante el intervalo de uso del aceite. Si se añaden diferentes volúmenes de aceite como relleno durante diferentes frecuencias de muestreo, estos volúmenes diluirán los metales de desgaste generados y darán la sensación de que la máquina está generando poco desgaste. Los volúmenes de relleno deben ser registrados y tomados en cuenta cuando se calculen tasas de desgaste más precisas.

Procedimientos para toma de muestra en campo

Esta categoría verifica cómo son tomadas en campo las muestras de una máquina, y es un componente crítico de la evaluación. Una descripción verbal del procedimiento no es suficiente. El muestreo de aceite es un elemento crítico del programa de análisis de aceite que ocurre al principio del proceso. Una muestra mal tomada producirá resultados imprecisos. Basura entra, basura sale.

En una evaluación global, la acción física de tomar una muestra de aceite se considera la categoría de más peso del programa (la más importante). El programa de análisis de aceite no puede recuperarse de una muestra mal tomada y de los resultados erróneos que esta produce. El uso de botellas y mangueras limpias y nuevas, así como la ubicación correcta de los puertos de muestreo, son factores críticos para el éxito del programa.

Muestreo de aceite

La evaluación de esta categoría va más allá de la acción física de la toma de muestra. La planta debe tener una lista de todas las máquinas que se encuentran bajo el programa. Esta debe incluir también la toma de muestras de los aceites nuevos recibidos en planta, tanto en tambores como a granel. Es necesario para asegurar que el proveedor de lubricante está comprometido con las medidas de control de calidad, principalmente por temas de control de contaminación.

Los procedimientos escritos de muestreo pueden sonar como cosas innecesarias, sin embargo, aseguran la consistencia en la toma de muestras. La frecuencia y la consistencia de las muestras pueden ser determinadas analizando los reportes de resultados y son importantes para el éxito del programa. Las muestras deben ser enviadas al laboratorio a más tardar dentro de las próximas 48 horas, para asegurar el rápido retorno de los resultados del laboratorio.

Reporte

Los resultados deben ser reportados al cliente y al personal de la planta en el menor tiempo posible, preferiblemente en formato electrónico. Esto debe ser llevado a cabo dentro de los cinco días posteriores a la recepción de la muestra en el laboratorio, y se debe establecer un método para reportar condiciones muy críticas de emergencia.

Interpretación de resultados

La interpretación de los resultados es mucho mejor cuando se tienen resultados históricos de la máquina y del aceite nuevo como referencia (línea de base). La mayoría de los reportes de los laboratorios entregan a sus clientes la interpretación hecha con comentarios genéricos generados por una computadora. Muy pocos ofrecen una interpretación personal de los resultados. La habilidad de la persona (cliente) que recibe los reportes para interpretar los resultados es muy importante, y se requiere evaluar esta habilidad durante el proceso de entrevistas.

Se debe establecer una cadena de responsabilidades dentro de la organización para actuar sobre la interpretación de los resultados, identificando claramente quien recibe los resultados, quien es responsable de interpretarlos y quien es el responsable de generar las acciones por dichos resultados. Lo ideal es que sea una misma persona.

Entrenamiento

El entrenamiento es necesario para mantener al personal informado de las nuevas técnicas y tecnologías. Esto ayuda en la búsqueda continua de mejoras. Proporciona ideas sobre el porqué son necesarios los procedimientos de mantenimiento, y les recuerda lo importante que son. Se tiende a desarrollar malos hábitos y atajos que ponen en riesgo el valor del trabajo que se desempeña. Por lo tanto, es una buena práctica recibir entrenamiento periódicamente y repetirlo cada tres a cinco años, en forma programada.

Certificación

La certificación es un medio para confirmar la efectividad del entrenamiento, produciendo una sensación de cumplimiento.

En la evaluación de un programa de análisis de aceite, las preguntas en cada categoría se califican y ponderan por su importancia relativa en el programa. Estos números son utilizados para calcular la eficiencia global del programa de análisis de lubricantes de la planta. Se determinan las fortalezas y las debilidades y se proporcionan recomendaciones específicas, de acuerdo a las prioridades.

Este tipo de evaluación de programas de análisis de lubricantes puede revitalizar un programa existente que no ha seguido el ritmo de los cambios o ha sido medianamente efectivo en los últimos años. O bien, podría mejorar un programa que no se ha implementado correctamente desde su inicio. Para proteger adecuadamente sus inversiones de capital, evaluar su programa de análisis de lubricantes es un paso inteligente. Asegúrese que su programa sea evaluado por un especialista y no por cualquier persona con poco o nulo conocimiento. Contáctenos si requiere de más información.

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