Los 5 estados de la inspección 2.0 de las máquinas

Cuando la mayoría de nosotros nos referimos a la inspección, estamos pensando en hacer funcionar máquinas inspeccionadas rutinariamente, digamos en rondas diarias. Indiscutiblemente, este tipo de inspección en marcha es fundamental para el monitoreo de la condición de la máquina, pero otros tipos de inspecciones también son importantes.

En el mejor de los casos, la inspección busca y encuentra los «precursores» del fracaso, también conocidos como causas raíz. Esta es la primer tarea, por supuesto. A continuación, la inspección debe buscar esas esquivas condiciones de falla incipiente (el estado detectable más temprano) que pueden ser tan difíciles como el sonido de una «caída de alfiler» para que nuestros sentidos las detecten.

El horizonte temporal en el que debe incurrir la inspección abarca desde la cuna hasta la tumba. He enfatizado en columnas anteriores que la inspección 2.0 es un estado continuo de vigilancia.

El momento en que bajas la guardia es exactamente el momento en que el perdurable Sr. Murphy hace su entrada. Para defenderse del riesgo y la vulnerabilidad, la organización inteligente y de confiabilidad intensiva realiza inspecciones en múltiples estados.

Inspección de repuestos, almacenamiento y equipos de reserva

Mantener los repuestos y la maquinaria de reserva en un estado óptimo y saludable puede ser una tarea desalentadora, por decir lo menos. A menudo, las máquinas y las piezas de repuesto críticas deben almacenarse durante años en un estado «listo para funcionar».

Se han publicado varios artículos en la revista Machinery Lubrication sobre el mantenimiento de equipos inactivos y de reserva. Este es un asunto serio para proteger su inversión y, lo que es más importante, para mantener un estado de preparación.

Sin duda, el enemigo central para este tipo de equipos es el agua que se condensa, se asienta, se encharca y se corroe. Por lo tanto, desde el punto de vista de la inspección, la búsqueda de puntos de entrada de agua y la presencia de agua ocupa un lugar destacado en la lista.

La capacidad de los aditivos de un lubricante para suprimir la corrosión se neutraliza en gran medida cuando los aditivos no pueden circular. Por numerosas razones, el agua es legítimamente el flagelo de las máquinas y piezas de repuesto almacenadas e inactivas.

Muchos tipos de máquinas se inundan internamente con aceite durante el almacenamiento para minimizar el movimiento de aire entre el espacio superior de la máquina y la atmósfera. Esto también mantiene húmedas las superficies internas de aceite, que de otro modo estarían expuestas a la condensación y otros contaminantes atmosféricos.

En las cajas de engranajes, estas superficies incluirían todos los rodamientos, ejes internos y engranajes. Debido a las fuerzas hidrostáticas, estas máquinas inundadas son propensas a fugas con el tiempo, a menudo a través de juntas y sellos de labio. Toda evidencia de fugas, desde humedad hasta charcos de aceite, debe ser anotada y corregida.

Además, verifique que:

Todos los ejes y acoplamientos tienen recubrimientos protectores aún en su lugar.
Las líneas y componentes de lubricante están herméticamente sellados (tapas, tapones, etc.), las escotillas y cubiertas están cerradas.
Los depósitos y sumideros están limpios, libres de agua y lodos.
Los ejes se giran con frecuencia.
La suciedad y otros desechos no se han acumulado en las superficies exteriores.
Las piezas y los ensamblajes pequeños están sellados (por ejemplo, láminas / bolsas de plástico) y orientados correctamente (es decir, verticales versus horizontales), incluidos cilindros hidráulicos, cojinetes, cajas de engranajes, bombas, etc.
Las áreas de almacenamiento no exponen a vibraciones las piezas de repuesto, los conjuntos y las máquinas almacenadas.

Inspección de puesta en marcha

Con frecuencia se dice que el momento en que una máquina es más propensa a fallar es justo después de la puesta en marcha, reparaciones importantes o desmontaje. Estos episodios son estados críticos de cambio, y el cambio presenta un riesgo desde el punto de vista de la fiabilidad de la máquina.

También está el elemento humano. Cuando los operadores, mecánicos y trabajadores de mantenimiento alteran una máquina, a menudo es difícil devolverla con precisión al estado operativo anterior. Cualquier tipo de evento intrusivo, a pesar de todas las buenas intenciones, presenta peligro. Antes de intervenir cualquier máquina, debe haber una necesidad imperiosa. Explore primero todas las opciones no intrusivas.

Una gran contramedida para evitar el riesgo de puesta en marcha es la inspección exhaustiva y continua junto con el monitoreo de condición. Respete todas las áreas potenciales de peligro. Inspeccione tantos de estos peligros como sea posible hasta que se restablezca la estabilidad operativa. Estos incluyen:

Temperatura (todas las zonas críticas, componentes y superficies)
Vibración
Balanceo y alineación
Lecturas de manómetros (temperatura, presión, vacío, flujo, velocidad, proximidad, etc.)
Presión diferencial del filtro
Tapones magnéticos
Nivel de aceite, color y claridad en todas las mirillas
Zonas de fuga

No pase por alto la necesidad de extraer muestras con frecuencia y realizar controles en sitio para los niveles de limpieza y partículas de desgaste. Por lo general, no hay necesidad de que un laboratorio realice estas comprobaciones. Muchos métodos de campo diferentes hacen un trabajo adecuado, incluidas las pruebas de membrana (prueba de parche), el método Durban y la prueba de gota en papel cromatográfico.

Inspecciones a máquina operando

He cubierto este tema en los últimos artículos de Machinery Lubrication. Sí, hay una diferencia entre la Inspección 2.0 y las prácticas convencionales. Un estado mejorado de confiabilidad exige un estado mejorado de participación del operador. No se trata solo de mirar rápidamente una máquina, sino de examinar la máquina con frecuencia e intensidad con un ojo hábil y penetrante.

Para todas las máquinas que tienen fallas frecuentes llamadas «malos actores» bajo su cuidado, existe una necesidad crítica de vigilancia de Inspección 2.0. Estas son las máquinas que son empujadas más allá de sus límites de diseño. Son los principales responsables de la interrupción del negocio y la pérdida de producción, así como del 80 por ciento de los costos de tiempo de inactividad y reparación.

Inspecciones a máquina sin operar

Las inspecciones de parada le permiten acceder a esas condiciones de máquina difíciles de alcanzar y a las superficies que se encuentran al interior. Por supuesto, como se mencionó anteriormente, debe evitar todas las invasiones innecesarias que puedan introducir una causa raíz de daño.

Dicho esto, a menudo puede obtener acceso seguro a los dientes del engranaje, las paredes del sumidero, los acoplamientos, los sellos del eje, los recipientes de sedimentos y agua del fondo (BS&W), los tapones magnéticos, las holguras de los rodamientos, etc., para una breve visión de la condición. Las cámaras, incluidos los boroscopios, pueden ser útiles.

Inspecciones de reparación

Las inspecciones de reparación y reconstrucción presentan una valiosa oportunidad que con demasiada frecuencia no se aprovecha. Qué maravillosa oportunidad de aprendizaje puede ser el fracaso. Esto no solo implica lo que falló y por qué falló, sino también qué más puede observar mientras realiza la autopsia. Considere lo siguiente:

¿Qué le enseñan los talleres de reconstrucción sobre las causas de los motores eléctricos, cilindros, cajas de engranajes, bombas, etc. defectuosos? ¿Recibe informes de inspección de estos talleres de reconstrucción sobre lo que encuentran cuando abren sus máquinas fallidas? ¿Te dan orientación sobre prevención? Si es así, ¿cómo se utiliza este conocimiento (retroalimentación) para mejorar sus prácticas de mantenimiento hoy en día?

¿Aplazas realizar las autopsias para identificar el origen de las averías? Una vez que se ha restaurado la operación en su proceso o máquina, ¿no investiga la causa de la falla? ¿Se necesitan tres o incluso cuatro fracasos similares antes de que se tomen medidas para buscar la causa?

Además de la búsqueda de causas raíz de fallas, ¿aprovecha la oportunidad para inspeccionar otras zonas de desgaste y superficies de la máquina? ¿Qué hay de los filtros usados, filtros, pisos de sumidero, condición de sellado, corrosión, estado de los cojinetes, etc.?

¿Su organización tiene responsabilidades asignadas para las actividades del sistema de informes, análisis y acciones correctivas (FRACAS) de fallas? ¿Qué hay del análisis de causa raíz?

Uno de los problemas con las inspecciones de reparación y las investigaciones de fallas es que las personas asignadas a la tarea son a menudo las mismas personas que son directa o indirectamente un objetivo para asignarles responsabilidad del daño. Pedirle a una organización de mantenimiento que encuentre fallas en sí mismo tiene desafíos inherentes para los cuales no hay una solución fácil.

Parte de la respuesta es la cultura. Construir una cultura de mejora continua y no una cultura de culpar y señalar con el dedo ayuda mucho. Todos cometemos errores. ¿Cómo podemos aprender de ellos?

He detallado los cinco estados de la inspección de máquinas 2.0. ¿Cómo se compara su organización de confiabilidad?

Noria Corporation. Traducción por Luis Manuel Sánchez González, Noria Latín América