De la presentación realizada en CMC (Congreso de Mantenimiento y Confiabilidad), en Cartagena, Colombia en junio de 2025 y Santiago de Chile, Chile en noviembre de 2025.
Las fallas de los equipos suelen tratarse como un misterio mecánico. Cuando un rodamiento se sobrecalienta, una caja de engranajes presenta fugas o un motor vibra hasta perder su vida útil antes de lo esperado, la atención se centra inmediatamente en el síntoma físico. Los equipos de mantenimiento investigan el componente, el hardware, el entorno o el lubricante. Analizan listas de posibles causas, centrándose en el calor, la contaminación o la lubricación, y suelen atribuir la culpa al problema más visible. Si bien este enfoque es comprensible, es incompleto. Tras bambalinas, existen hilos conductores más profundos y comunes que conectan estas fallas, y casi todas las plantas se enfrentan a ellos.
Para descubrir esos hilos comunes, hay que mirar más allá de los síntomas. Hay que preguntarse repetidamente por qué, en lugar de conformarse con la primera respuesta que surge. Solo entonces surge la verdadera historia.
La encuesta dice… (y por qué es solo la superficie)
En los cientos de evaluaciones y respuestas que he revisado, existen algunos modos de falla que se destacan constantemente como los factores más comunes que contribuyen a las averías de las máquinas. Estas categorías aparecen con tanta frecuencia que muchas organizaciones asumen que representan las verdaderas causas raíz. En realidad, a menudo son solo las manifestaciones mecánicas externas de problemas más profundos de mantenimiento y confiabilidad. Aun así, ofrecen un punto de partida útil, ya que reflejan lo que las personas experimentan como causa de las averías.
Modo de falla #1: Exceso (y falta) de engrase
Las plantas suelen asumir que más grasa equivale a mayor protección, pero los datos de las encuestas revelan una historia diferente. El exceso de engrasado provoca un calor excesivo, provoca la falla de los sellos, aumenta el consumo de energía y, en última instancia, acorta la vida útil de los rodamientos. La consecuencia física es visible, pero la causa subyacente rara vez es mecánica.
Modo de falla #2: Contaminación
Esto incluye partículas, humedad y partículas de desgaste que comprometen la calidad del lubricante, aceleran el desgaste y destruyen sellos y superficies. Es uno de los problemas más fáciles de prevenir, pero sigue siendo uno de los más comunes en las industrias.
Modo de falla #3: Uso del lubricante incorrecto
Una viscosidad diferente, los aceites base incorrectos, los aditivos incompatibles y la incompatibilidad con los sellos causan innumerables fallas. Cuando el lubricante incorrecto ingresa a un sistema, el efecto dominó es casi predecible: la temperatura aumenta, las superficies se deterioran y la vida útil de los componentes se reduce significativamente. Esto también puede incluir el uso continuo de lubricantes degradados.
Modos de falla #4 y 5: Desbalanceo y desalineación
Estos dos aparecen en casi todos los análisis de confiabilidad. El desbalanceo genera vibración excesiva, acelera la fatiga y amplifica otros modos de falla. La desalineación añade tensión estructural, aumenta el desgaste, consume más energía y, a menudo, provoca fallas en el acoplamiento o fatiga del eje. Estos problemas suelen aparecer en los datos de tendencias mucho antes de que falle una máquina, pero no suelen corregirse al detectarse. ¿A qué se debe esto?
Modo de falla #6: Falla del sello
Esto contribuye a la fuga de lubricante y la entrada de contaminantes. Los sellos suelen fallar prematuramente, no por defectos de diseño, sino por una instalación incorrecta, lubricación incorrecta, contaminantes o prácticas de inspección inadecuadas.
Modo de falla #7: Instalación incorrecta recurrente
Esto incluye un par de apriete (torque) inadecuado, contaminación durante el montaje, pérdida de holguras y ausencia de pasos de verificación. Muchas máquinas nacen con defectos simplemente porque las prácticas de instalación carecen de estructura o capacitación.
Completando los 10 modos de falla principales se encuentran la corrosión, la sobrecarga y las fallas eléctricas. Estas fueron respuestas comunes en las encuestas, que describen las fallas físicas observadas en campo. Cada una puede dañar a la maquinaria, acortar su vida útil y generar ciclos de mantenimiento innecesarios.
A primera vista, estas diez categorías de fallas parecen una explicación completa de por qué fallan las máquinas. Pero no lo son. Describen qué falló, no por qué. Documentan los síntomas, no la causa raíz. Y si profundiza en este tema, descubrirá que, en última instancia, las diez categorías apuntan a la misma dirección.
Pregunte “¿Por qué?” hasta que se acaben las respuestas mecánicas
El punto de inflexión en la mayoría de las investigaciones llega cuando se deja de aceptar la primera respuesta. ¿Por qué se engrasó demasiado el rodamiento? ¿Por qué se seleccionó la viscosidad incorrecta? ¿Por qué entró contaminación en el sistema? ¿Por qué no se corrigió el desbalanceo? ¿Por qué se produjo una fuga en el sello?
Cada vez que pregunta «por qué», las respuestas se acercan cada vez más a un factor humano: una acción, una decisión, una suposición, una laguna de conocimiento o una expectativa incumplida. Rara vez la respuesta final apunta a una falla de hardware, un defecto del proveedor o una limitación de diseño. Casi todos los caminos conducen a las personas.
Esto no es una crítica a los profesionales del mantenimiento. Todo lo contrario: es un reconocimiento de que la confiabilidad depende en gran medida del comportamiento humano. La excelencia en la lubricación, el mantenimiento de precisión, la calidad de la inspección, el control de la contaminación y la disciplina en la ejecución de las rutas; nada de esto tiene éxito porque las máquinas lo requieran. Tiene éxito porque las personas lo comprenden, lo valoran y lo implementan con constancia.
Esta filosofía ha moldeado a Noria desde sus inicios. Sus principios fundamentales son simples:
- El mantenimiento es el gasto más controlable de una planta.
- Cada planta tiene una “planta oculta” ligada a pérdidas evitables.
- La lubricación es la causa número uno de desgaste y fallas.
- Nada influye más en la lubricación que el comportamiento y el entrenamiento humano.
Cuanto más se analizan las fallas mecánicas, más claro se vuelve el patrón: la máquina falló, pero la falla empezó con las decisiones que rodearon a la máquina.
El elemento humano: la verdadera causa raíz oculta a simple vista
Una de las estadísticas más reveladoras proviene de décadas de investigación: el 70 % de las pérdidas de producción están directamente relacionadas con errores humanos. La cifra se mantiene en todos los sectores: químico, automotriz, minero, de alimentos y bebidas, de generación de energía, entre otros. Sin embargo, muchas plantas aún invierten más en sensores, hardware y diagnósticos que en las personas que las operan.
Cuando las personas se sienten mal preparadas o sin apoyo, su trabajo refleja esa realidad. Cuando reciben capacitación, empoderamiento y expectativas claras, su desempeño mejora, al igual que la confiabilidad de las máquinas que mantienen.
Escúcheme bien: El error humano no es el enemigo de la confiabilidad.
La falta de entrenamiento sí lo es.
La falta de claridad sí.
La falta de estructura sí.
La falta de responsabilidad sí.
Las personas desean hacer un buen trabajo. Cuando lo hacen, se sienten mejor con su trabajo y su contribución. La confiabilidad mejora cuando la fuerza laboral confía en su trabajo, no cuando las máquinas simplemente se supervisan con mayor intensidad.
La economía de la educación refuerza esto. Una planta que evita gastar en capacitación no ahorra dinero. Está tomando prestadas fallas del futuro. Un dólar retenido en capacitación puede costar cientos de dólares en tiempos de inactividad no planificados, reemplazos repetitivos de componentes, consumo excesivo de lubricante y dedicarse a extinguir incendios.
En otras palabras, la capacitación no es un gasto. Es un multiplicador.
Cuando las buenas intenciones se encuentran con una ejecución débil
La mayoría de las plantas no fracasan porque a nadie le importe. Fracasan porque la ejecución falla en algún punto entre la intención y la acción. Esto se puede ver a diario en ejemplos del mundo real.
- Una planta instala respiraderos de alta calidad, pero nunca se saturan (ni secan el espacio superior como deberían hacerlo) porque se malinterpretaron los patrones de flujo de aire. Alguien hizo lo correcto en teoría, pero no entendió el objetivo principal. Esto no es un problema de hardware, sino de capacitación.
- Los almacenes de lubricantes muestran signos de deterioro en las etiquetas, los estantes y el almacenamiento de los productos, pero las fechas no coinciden, los plazos de entrega no están claros y faltan controles de calidad. De nuevo, el problema no es el equipamiento, sino la falta de prácticas estandarizadas.
- Los programas de análisis de aceite presentan muestras imprecisas, incluso cuando las plantas han invertido en válvulas, puntos de muestreo y herramientas de calidad. ¿Por qué? Porque nunca se reforzó la capacitación en técnicas de muestreo. Un buen equipo de muestreo no compensa una ejecución humana inconsistente o deficiente.
- Las rutas de lubricación suelen depender de procedimientos genéricos que carecen de detalle, puntos de decisión basados en la condición o pasos de verificación. Sin capacitación ni un sistema centralizado para supervisar el cumplimiento, las tareas se reducen a actividades rutinarias realizadas por técnicos sin experiencia, en lugar de procedimientos precisos realizados por personas que comprenden la importancia de su trabajo.
- Los cuartos de lubricación a veces muestran inversiones impresionantes en tanques, estantes, codificación por colores, equipos de filtración, pero la filtración de aire, el control de contaminación y los estándares de limpieza no revelan ningún control de calidad. El esfuerzo está ahí, pero la estructura no.
Estos casos muestran un patrón consistente: los equipos no fallan en el vacío. Las personas, los procesos y la cultura determinan los resultados. Los síntomas mecánicos simplemente revelan dónde falló el proceso.
Cultura: El eslabón perdido en la confiabilidad sostenida
Los veteranos de la industria suelen decir que la confiabilidad es «80% cultura y 20% todo lo demás». No exageran. Incluso las plantas con sólidos programas de confiabilidad experimentan fallas cuando el liderazgo, la dotación de personal o las prioridades cambian. El ciclo es predecible: la gerencia invierte en confiabilidad, el rendimiento mejora, llega un nuevo liderazgo, se ajustan los presupuestos, se recorta la capacitación y la confiabilidad colapsa. Años de progreso se evaporan de la noche a la mañana.
Los expertos se han referido a este fenómeno como el Ciclo de Desesperación de la Confiabilidad, un ciclo repetitivo que socava el éxito a largo plazo. Sin una «memoria corporativa», un compromiso institucionalizado con la capacitación, los estándares y las prácticas, las plantas son vulnerables a las mismas fallas cada pocos años.
La confiabilidad sostenida no se basa en herramientas. Se basa en la consistencia. Y la consistencia proviene de la cultura.
Rompiendo el ciclo: La capacitación como estrategia central
El punto de inflexión para la mayoría de las organizaciones llega cuando reconocen que la excelencia técnica comienza con la excelencia humana. Invertir en capacitación cambia la mentalidad de las reparaciones reactivas a la atención proactiva. Aporta claridad a las prácticas de lubricación, las técnicas de inspección, el control de la contaminación y el monitoreo de condición. Fomenta el sentido de responsabilidad. Transforma el mantenimiento de un factor de costos a una ventaja competitiva.
Para romper el ciclo y eliminar las verdaderas causas raíz de fallas, las organizaciones deben:
- Proporcionar capacitación intencional y continua.
- Crear estándares claros y visuales para las prácticas de lubricación y mantenimiento.
- Establecer controles de calidad y rutinas de verificación.
- Considere la lubricación como una tarea de precisión, no como una ocurrencia de último momento.
- Alinear el mantenimiento, las operaciones y el liderazgo en torno a objetivos compartidos.
- Recompensar la consistencia y las habilidades.
- Reforzar los comportamientos que impulsan la salud de la máquina.
Como se mencionó anteriormente, cada planta alberga una planta oculta en su interior. Una reserva inexplotada de confiabilidad, rendimiento y capacidad. Esa planta oculta se libera no con nuevas máquinas, sino con las personas que las operan y mantienen.
Las máquinas no fallan solas. Las personas no fallan a propósito. Pero las personas no pueden ejecutar aquello para lo que no se les ha enseñado, capacitado o equipado.
La verdadera causa raíz de las fallas de los equipos no es la grasa, el rodamiento, el sello ni la alineación. Es la falta de capacitación, estructura y cultura que brinda a las personas la capacidad y la confianza para cuidar las máquinas correctamente.
Bennett Fitch Noria Corporation. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América