Un programa de lubricación de alta calidad es indispensable en cualquier programa de confiabilidad en desarrollo. En muchas plantas, al analizar la cobertura tecnológica típica de los activos, la lubricación aparece en las primeras etapas del desarrollo de una estrategia de mantenimiento. Sin embargo, con demasiada frecuencia, se trata como un mero trámite.
En todos los sectores y con décadas de experiencia en el sector, los programas más confiables abordan la lubricación como una disciplina. Esto implica capacitación, asignación de técnicos capacitados y el uso de las herramientas adecuadas: contenedores etiquetados, cuartos de lubricación limpios, rutas documentadas y procedimientos estandarizados.
Estos fundamentos a menudo se pasan por alto, pero son cruciales.
Con demasiada frecuencia, también se tratan de forma aislada. La lubricación se considera una tarea independiente, desconectada del resto de la estrategia de confiabilidad. Sin embargo, es una de las tres tecnologías clave que contribuyen a la salud de los activos rotativos. Al combinarse con el análisis de vibraciones y el ultrasonido, una lubricación adecuada se convierte en parte de un sistema integrado que ofrece una visión completa de la condición de la máquina.
La lubricación en la curva P-F
La curva P–F ayuda a los equipos de confiabilidad a comprender qué tan temprano pueden detectar las fallas las diferentes tecnologías. Como se muestra en el diagrama anterior, el análisis de lubricante suele ser uno de los primeros indicadores de que algo ha cambiado dentro de una máquina, muy a menudo antes de que se detecte una falla potencial (P) y, sin duda, antes de que una falla funcional (F) comience a degradar el desempeño de la máquina. Si bien el análisis de vibración es una herramienta importante, también debe considerarse el análisis de lubricante, ya que puede revelar problemas mucho antes de que aumente la vibración. c ullamcorper mattis, pulvinar dapibus leo.
Figura 1. La lubricación en la curva P-F
A lo largo de los años, he recurrido con frecuencia al análisis de aceites y grasas para complementar el diagnóstico de vibraciones. Una vez identificado un problema, la lubricación se convierte en un factor clave para abordar las causas raíz y frenar su avance. Sin embargo, esto solo funciona si las tecnologías no se utilizan de forma aislada.
Piense en la lubricación, la vibración y el ultrasonido como una tríada.
Aunque cada uno muestra distintos aspectos del mismo problema, juntos ofrecen una visión más completa de la condición de la máquina. Los equipos de mantenimiento pueden detectar cambios con mayor antelación y tomar decisiones más informadas. Si presta atención a lo que dicen sus datos, nunca le sorprenderá una falla.
El lubricante correcto. En el momento correcto. En la cantidad correcta.
La base de cualquier programa de lubricación eficaz se reduce a un principio sencillo: usar el lubricante correcto, en el momento correcto y en la cantidad correcta. Esto suena simple en teoría, pero no siempre es fácil en la práctica.
Existen varios desafíos para lograrlo correctamente:
- Lubricante correcto: Las políticas de compra o las limitaciones de los proveedores pueden restringir el acceso a los productos preferidos. Es posible que los sitios web intenten consolidar sus referencias en menos SKU, lo que puede comprometer la precisión.
- Momento correcto: Algunos activos son de difícil acceso o no se pueden apagar para realizar inspecciones a los fluidos.
- Cantidad correcta: El exceso de lubricación es un problema común. La lubricación asistida por ultrasonido ayuda a prevenirla al confirmar cuándo la grasa en un rodamiento ha alcanzado su nivel óptimo.
En algunos casos, la mejor opción es usar la creatividad. Si sabe que una máquina tiene poco lubricante porque el visor está vacío, pero no puede apagarla, documente una solución alternativa segura y, sobre todo, sígala siempre.
Caso de estudio: Recuperación de caja de engranajes durante una parada
Figuras 3 y 4. Caja de engranes del caso de estudio
Los ingenieros pusieron fuera de servicio una caja de engranajes crítica para realizar una importante mejora en la zona. Durante la parada, el sistema de extinción de incendios se activó accidentalmente, inundando la zona. El agua no entró en la caja de engranajes, pero la unidad permaneció inactiva durante casi un mes en condiciones de calor y humedad veraniegas.
Al volver a ponerla en funcionamiento, las lecturas de vibración mostraron niveles elevados en los rodamientos de entrada. No se había rotado la caja de engranajes durante el tiempo de inactividad.
Mi teoría era que, mientras la caja de engranajes permaneció inactiva, el aceite se escurrió de los rodamientos superiores. La humedad y la condensación provocaron herrumbre y contaminación en las pistas y rodillos de los rodamientos. Los analistas lo confirmaron durante el desmontaje.
Figura 5. Problemas con el rodamiento de entrada en la parte superior de la pista,
entre las 10 y las 2.
Figura 6. Rodamiento superior del tercer eje
Figura 7. Conjunto del cono nariz
A pesar de no tener repuestos a mano y operar en una zona Clase 1 División 1 (C1D1) donde las consideraciones de seguridad requieren atención adicional, evitamos una parada no planificada mediante:
- Aumento de la frecuencia de monitorización de vibraciones
- Adición de muestreo de aceite y ultrasonido
- Inclusión de escaneos IR
Continuamos monitoreando el estado de la caja de engranajes mediante estas tres tecnologías y observamos únicamente un ligero aumento gradual de las vibraciones. Esto permitió al equipo operar hasta la siguiente parada programada, momento en el que se reemplazó la caja de engranajes según lo previsto.
Figura 8. Rodamiento de entrada
Caso de estudio: Integración de filtración y análisis de tendencias para prevenir fallas
En otra planta, las tecnologías de lubricación y vibración trabajaron conjuntamente para prolongar la vida útil de los activos críticos. La mayoría de las cajas de engranajes de alta prioridad de la planta estaban selladas o equipadas con sistemas de filtración en línea. El aceite se añadía mediante conexiones rápidas utilizando una bomba manual.
Figuras 9 a 12. Cajas de engranajes del caso de estudio
En otra planta, las tecnologías de lubricación y vibración trabajaron conjuntamente para prolongar la vida útil de los activos críticos. La mayoría de las cajas de engranajes de alta prioridad de la planta estaban selladas o equipadas con sistemas de filtración en línea. El aceite se añadía mediante conexiones rápidas utilizando una bomba externa.
Estos sistemas nunca se abrían una vez puestos en servicio, lo que reducía la contaminación. Los filtros tenían manómetros incorporados para que el personal de mantenimiento pudiera controlar los cambios de presión y sustituir los elementos en función de su condición de saturación.
Se tomaron muestras de aceite trimestralmente y se compararon con datos de vibración y ultrasonido. Este enfoque por capas proporcionó una visión más completa:
- Las muestras de aceite revelaron material de desgaste, pero no se pudo determinar la fuente.
- Los datos de vibración pusieron de manifiesto irregularidades en el engranaje.
- El ultrasonido ayudó a detectar anomalías en fase temprana y a optimizar los volúmenes de grasa.
En conjunto, estos datos ayudaron al equipo a distinguir entre el desgaste de los engranajes y el de los rodamientos, a identificar las causas raíz y a validar las medidas correctivas.
El valor de la integración
Según mi experiencia, los equipos de confiabilidad deberían identificar fallas utilizando al menos dos tecnologías. Esto no solo es una buena práctica, sino que es esencial. En materia de confiabilidad, los mejores programas combinan herramientas que se complementan entre sí, lo que proporciona a los equipos de mantenimiento múltiples métodos para validar el funcionamiento interno de la máquina.
El ultrasonido es fundamental en este contexto. Ayuda a identificar defectos en etapas tempranas y proporciona información directa durante la aplicación de grasa. En varias plantas, las rutas de lubricación guiadas por ultrasonido permitieron a los técnicos detectar problemas incipientes antes de que se agravaran. En un caso, un rodamiento requería más grasa cada vez para volver a su nivel óptimo, lo cual constituía una señal sutil pero importante. Observaciones como estas solían producirse antes de que los datos de vibración mostraran tendencias claras.
Han quedado atrás los tiempos en que solo nos guiábamos por el oído, las notas y la experiencia para saber cuándo una máquina no funcionaba correctamente. Los programas de ultrasonido modernos pueden monitorizar los niveles de decibeles, recomendar cantidades de grasa, mostrar las ondas y registrarlo todo para su posterior análisis. Pero si bien las herramientas actuales son mucho más avanzadas, el principio fundamental sigue siendo el mismo: atender las señales que la máquina nos indica.
Los programas sólidos no operan de forma aislada. Utilizan cada tecnología para lo que mejor sabe hacer y combinan esos conocimientos para tomar decisiones informadas y seguras.
Evita la mentalidad de "solo engrásalo"
Demasiados informes de vibraciones aún concluyen con la recomendación de engrasar el rodamiento. Sin embargo, sin ultrasonido ni análisis de vibraciones, esto conlleva riesgos. El exceso de grasa representa una amenaza real, especialmente para los rodamientos de motores, donde aplicar demasiada puede ocasionar que se introduzca en los devanados. Algunas organizaciones aún no disponen de equipos de ultrasonido ni de análisis de vibraciones y deben decidir cuándo engrasar el rodamiento, pero recomendarlo indiscriminadamente sin confirmar que realmente es necesario puede ser contraproducente.
Figuras 10. Motor con grasa en los devanados
Reflexiones finales
Un programa de lubricación bien estructurado es fundamental para una estrategia de confiabilidad exitosa. Los ejemplos anteriores muestran por qué depender de una sola tecnología puede limitar la toma de decisiones e introducir riesgos innecesarios.
En el ejemplo de la caja de engranajes, apresurar la sustitución habría costado decenas de miles en repuestos y habría supuesto una importante pérdida de producción. En cambio, al utilizar diversas tecnologías para monitorizar la máquina, el equipo tomó decisiones basadas en datos, no en intuiciones ni en conocimientos tácitos.
Si los daños se hubieran agravado, este activo crítico habría tenido que ser puesto fuera de servicio. Pero no fue así, porque hicimos caso a lo que nos decía la máquina.
Mark Kingkade. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América