Cuando dejé mi trabajo de más de 30 años en el mantenimiento minero y me adentré en la consultoría de confiabilidad, tenía una pregunta en mente:
¿Estoy realmente preparado para asesorar a otras industrias sobre cómo mejorar sus prácticas de mantenimiento y confiabilidad?
La minería tiene la particularidad de enseñarte humildad. La maquinaria es enorme, el entorno es implacable y, cuando algo falla, no pasa desapercibido. Suponía que, al empezar a trabajar con otras industrias, encontraría sistemas más sofisticados, prácticas más avanzadas y un mayor nivel de disciplina, sobre todo en lo que respecta al mantenimiento y las mejores prácticas de lubricación.
Lo que encontré fue lo contrario.
En sectores que a simple vista parecían muy diferentes, al analizar cómo se mantenía realmente la maquinaria, muchos estaban muy por detrás de lo que habíamos logrado en la minería décadas atrás. Esto era especialmente evidente en el sector de la lubricación.
Y eso me sorprendió, porque nosotros tampoco empezamos haciéndolo bien.
Aprendiendo por las malas
Al principio de mi carrera, trabajaba con dragalinas, máquinas que pesaban millones de kilos y movían más tierra en un día de la que la mayoría de la gente verá en toda su vida. Nos encargábamos del mantenimiento de esas máquinas con un conocimiento bastante limitado sobre lubricación.
Recuerdo uno de los primeros cambios de aceite que hicimos de la caja de engranajes. Era un aceite de engranes muy viscoso para una de las cajas de engranajes de la excavadora, y cuando la abrimos, el olor era insoportable. Era fétido. El aceite se había oxidado tanto que casi daban ganas de vomitar con solo estar allí.
Y no se trataba solo de vaciar el aceite y reemplazarlo. Tuvimos que desmontar la caja de engranajes y sacar a paladas lo que quedaba. Una espesa capa de lodo adherida a superficies que se suponía que debían estar protegidas por ese aceite. Fue uno de esos momentos que no se olvidan, porque nos damos cuenta de la gravedad del problema de inmediato.
No necesitábamos un informe ni un consultor para saber que algo andaba mal. Lo estábamos viviendo en carne propia.
Esa experiencia nos obligó a prestar más atención. Empezamos a analizar el aceite de las cajas de engranajes. Comenzamos a observar su condición en lugar de simplemente hacer funcionar la maquinaria hasta que fallara. Y una vez que nos adentramos en ese camino, no tardamos en darnos cuenta de que la lubricación no era solo una pequeña tarea de mantenimiento, sino que estaba relacionada con prácticamente todo lo que hacíamos.
Sistemas complejos, problemas del mundo real
A medida que profundizábamos en la investigación, quedaba claro que los problemas de lubricación no se limitaban a un solo componente. El problema que vimos en esas dragalinas estaba presente en todas partes.
Teníamos varias cajas de engranajes encerrados, grandes engranajes abiertos, sistemas automáticos de lubricación y más puntos de lubricación manual de los que se podían controlar sin un plan. Y todo eso estaba repartido en máquinas de difícil acceso. Algunos de los componentes estaban a cientos de metros de altura o enterrados dentro de la maquinaria, donde el acceso por sí solo dificultaba el trabajo.
Por ejemplo, las poleas de la punta de la pluma estaban ubicadas en el extremo de una pluma de más de 90 metros de largo, con una inclinación aproximada de 37 grados. Estas poleas se encontraban a más de 60 metros de altura. Engrasarlas, ya fuera en las gélidas condiciones invernales o en el calor del verano, era todo un reto. Perder un rodamiento a esa altura no solo implicaba una reparación, sino que era una tarea peligrosa.
Los sistemas automáticos de engrasado eran una combinación de sistemas de una y dos líneas. Los sistemas de dos líneas se utilizaban en áreas de alta demanda, como los ejes de propulsión, componentes enormes de aproximadamente 60 cm de diámetro y 6 metros de longitud, que giraban en enormes cojinetes de latón y requerían un suministro constante de grasa. Los sistemas de una sola línea alimentaban áreas como las poleas del pórtico y las poleas de la punta de la pluma, donde la consistencia era igualmente crítica, pero a menudo más difícil de mantener.
La lubricación de engranajes abiertos nos dio muchos problemas. Usamos sistemas de pulverización y de goteo, y ambos tendían a obstruirse en el peor momento posible. Creíamos que todo estaba bien ajustado, y de repente nos dábamos cuenta de que no se estaba logrando una cobertura adecuada donde más importaba.
Finalmente, cambiamos a un lubricante sintético para engranajes abiertos que era más fácil de manejar, y ese cambio por sí solo mejoró las cosas casi de la noche a la mañana. No porque el producto anterior no funcionara, sino porque podíamos aplicar el nuevo de forma consistente. Fue entonces cuando comprendí realmente que el mejor lubricante del mundo no sirve de nada si no se puede aplicar correctamente.
Cuando las buenas intenciones provocan grandes males
No todas las lecciones surgieron de la maquinaria. Algunas surgieron de personas que intentaban hacer lo correcto sin la orientación adecuada.
Dentro de la sala de máquinas, el sistema centralizado de engrase utilizaba una bomba con una relación de 75:1 que podía impulsar la grasa de un extremo a otro sin problemas. Este sistema alimentaba los componentes críticos a través de los sistemas de lubricación centralizados, pero también alimentaba una pistola manual de engrasar conectada a un carrete. Usábamos esta pistola de engrase manual para los puntos que requerían lubricación manual, incluyendo más de veinte motores eléctricos de alta potencia.
Teníamos un nuevo operario de lubricación en una de las dragalinas que decidió mantenerse ocupado y ayudar engrasando los motores eléctricos. Nadie le había asignado esa tarea, ni había recibido capacitación al respecto, pero en su opinión, más grasa significaba mejor protección.
Llenó catorce de los veinte motores de alta potencia con tanta grasa que los devanados del motor… digamos que fue un gran problema.
El humo no tardó en aparecer.
Una vez superada esa situación, hicimos algunos cambios. Retiramos las graseras hidráulicas estándar y las sustituimos por graseras de cabeza de botón para que solo los técnicos electricistas —que contaban con el equipo y la formación adecuada— pudieran lubricar esos motores. No se trataba de complicar el trabajo, sino de asegurar que se hiciera correctamente.
Esa experiencia reforzó algo que he visto muchas veces desde entonces: lubricar sin la capacitación adecuada es solo otra forma de dañar la maquinaria.
Integrar la confiabilidad en el sistema
Con el paso del tiempo, dejamos de ver la lubricación como una serie de tareas individuales y comenzamos a verla como parte de un sistema.
Una de las medidas más efectivas que implementamos fue un programa de mantenimiento preventivo en línea de montaje para nuestra maquinaria móvil. No se trataba solo de unas pocas máquinas, sino de una flota completa de excavadoras, camiones de transporte, motoniveladoras, cargadores y máquinas de apoyo que debían recibir mantenimiento según un cronograma establecido. En lugar de trabajar en las máquinas una por una en el campo, creamos un proceso específico en el que la maquinaria llegaba, con un cronograma estricto, a una instalación especialmente diseñada, pasaba por una serie de pasos definidos y salía lista para volver al trabajo según lo programado. Un equipo especializado se encargaba de todo: lavado, limpieza, inspecciones mecánicas y eléctricas, y lubricación, de modo que el trabajo se realizaba siempre de la misma manera. Con el tiempo, añadimos la pintura de la maquinaria a este proceso.
Las máquinas llegaban sucias —cubiertas de barro, grasa y cualquier otra suciedad— y lo primero que hacíamos era limpiarlas. Primero un lavado profundo, luego un lavado detallado con agua caliente a alta presión. A partir de ahí, la máquina pasaba por la inspección, la lubricación y la revisión final, todo a cargo de un equipo especializado que realizaba este trabajo a diario. Estaba organizado. Estaba programado. Y lo más importante, era consistente.
Esa consistencia fue lo que marcó la diferencia. Con el tiempo, la flota se volvió más confiable, no porque trabajáramos más, sino porque habíamos creado un proceso que funcionaba siempre de la misma manera.
La Figura 1 muestra el diagrama de flujo del proceso que muestra la máquina entrando sucia, pasando por el lavado, la inspección, la lubricación y la revisión final, para luego salir limpia y lista para su uso.
Figura 1: Flujo de trabajo de mantenimiento preventivo en la línea de montaje
La maquinaria limpia lo cambia todo
Si hubo una parte de ese sistema que tuvo el mayor impacto, fue el lavado.
Una vez que empezamos a limpiar a fondo la maquinaria antes de trabajar en ella, todo mejoró. Se podía ver claramente lo que se inspeccionaba. Las fugas que antes pasaban desapercibidas se hicieron evidentes. Grietas, piezas sueltas, componentes desgastados: detalles que antes no se notaban, ahora eran visibles. El proceso de limpieza incluía listas de tareas detalladas y específicas para cada máquina.
Y, lo que es igual de importante, no introducíamos suciedad en el sistema cada vez que el personal de mantenimiento abría algo.
Es una idea sencilla, pero que aún veo que se pasa por alto. No se puede inspeccionar lo que no se ve, y no se puede evitar que los contaminantes entren en el aceite si se trabaja con máquinas sucias.
Una operación diferente, las mismas lecciones
Más adelante en mi carrera, me incorporé a una gran explotación minera de oro con una enorme flota de maquinaria móvil: camiones de transporte, palas, excavadoras, perforadoras y todo lo demás que conlleva una operación minera.
Una de las mayores diferencias era el laboratorio de análisis de aceite que había en las instalaciones.
Contar con esa capacidad transformó nuestra forma de trabajar. En lugar de enviar muestras a un laboratorio externo y esperar los resultados, ahora podíamos obtenerlos rápidamente, a veces en menos de una hora. Esto significaba que ya no teníamos que adivinar. Podíamos ver lo que sucedía dentro de la máquina y tomar decisiones basadas en datos reales.
A medida que mejorábamos el programa, incorporamos pruebas más avanzadas. Desde el principio, nos dimos cuenta de que el análisis de aceite convencional no siempre detectaba los problemas que observábamos en las cajas de engranajes grandes. Seguíamos teniendo fallas que los datos no nos habían advertido. Esto nos llevó a implementar la ferrografía de lectura directa, que nos permitió ver partículas de desgaste más grandes que habían pasado desapercibidas con las pruebas estándar. Esto nos ayudó a detectar problemas en las cajas de engranajes y otros componentes mucho más pronto que antes.
Ese fue un punto de inflexión. En lugar de reaccionar ante las fallas, empezamos a anticiparnos a ellas.
La Figura 2 presenta un diagrama escalonado que muestra el progreso desde el análisis de aceite básico hasta los diagnósticos avanzados, incluida la ferrografía, y cómo cada paso mejora la detección de fallas.
Figura 2: Evolución del programa de análisis de aceite
Cuando el desafío no es técnico
La última empresa minera en la que trabajé había dado un enorme paso atrás en su estrategia de mantenimiento, incluso en el área de lubricación.
En algunas de las operaciones, me encontré con entornos donde hacer funcionar la maquinaria hasta que fallara era algo habitual. Las prácticas de lubricación eran inconsistentes y las personas responsables de ellas no gozaban de gran prestigio.
Se les llamaba «engrasadores», y eso resumía bastante bien cómo se percibía ese rol.
Intentar mejorar la lubricación en ese tipo de entorno no es solo un desafío técnico, sino también cultural.
Comenzamos implementando un programa básico de análisis de aceite y colaborando con un laboratorio externo. Eso nos dio una base, pero no resolvió el problema principal de inmediato. El verdadero desafío era lograr que la gente confiara en lo que les decían los datos.
Para muchos técnicos, las decisiones de mantenimiento siempre se habían basado en lo que podían ver u oír: calor, ruido, vibración o la propia avería. Retirar de servicio una máquina basándose en un reporte de laboratorio antes de que aparecieran esos síntomas, no era algo que les resultara natural.
Se necesitó tiempo, paciencia y bastante conversación para llegar a ese punto. Pero una vez que vieron que los reportes eran correctos, que los problemas que estábamos identificando eran reales, comenzó a forjarse la confianza. Y una vez que eso sucedió, las mejoras no se hicieron esperar.
Acortando la brecha entre el saber y el hacer
Algo que he visto una y otra vez, tanto en la minería como en otros ámbitos, es que tener información no es lo mismo que actuar en consecuencia.
Se puede tener un informe que muestre claramente un problema en desarrollo, pero si no hay confianza en el proceso, no se hará nada hasta que la maquinaria ponga de manifiesto el problema.
Cerrar esa brecha no se trata de tener más datos. Se trata de generar confianza en el sistema y reforzar la idea de que actuar con anticipación es la decisión correcta, incluso cuando todo parece funcionar bien.
Una vez que la gente ve que eso funciona, una vez que ven que se evitan las fallas, es cuando las cosas empiezan a cambiar.
Lo que más me sorprendió
Cuando comencé a trabajar fuera de la minería, esperaba ver prácticas de lubricación más avanzadas. En cambio, con frecuencia me encontré con muestreos inconsistentes, un control deficiente de la contaminación y la falta de procedimientos estandarizados. En muchos casos, el análisis de aceite no se utilizaba para fundamentar las decisiones de mantenimiento de manera efectiva. En casi todos los casos existía la posibilidad de mejora.
Y no fue porque a la gente no le importara o no supiera trabajar. Fue porque los sistemas no estaban diseñados para apoyarlos.
Figura 3: Modelo de madurez del programa de lubricación
La Figura 3 presenta el progreso de la transición de prácticas reactivas a programas basados en condición y orientados a la confiabilidad.
El hilo conductor
Tras trabajar en diversos sectores, una cosa me ha quedado clara: Los fundamentos no cambian.
Ya sea que trabaje con una dragalina, un camión de transporte o cualquier otra máquina en una planta, la lubricación se basa en los mismos principios: evitar la entrada de contaminantes, usar el lubricante adecuado, monitorear su condición y realizar el trabajo siempre de la misma manera.
La diferencia radica en la eficacia con que se aplican esos fundamentos.
Donde realmente comienza
En retrospectiva, las mayores mejoras que he visto no comenzaron con nuevas tecnologías y herramientas. Comenzaron con la comprensión.
Antes de poder mejorar algo, hay que analizar detenidamente lo que se está haciendo. No lo que está escrito, sino lo que realmente sucede en la práctica.
Una vez que entienda eso, podrá empezar a construir algo mejor.
Reflexiones finales
La minería me enseñó mucho sobre mantenimiento, pero una lección se ha mantenido constante a lo largo de todo este tiempo. La lubricación es fundamental.
Cuando se hace bien, las máquinas duran más, se reducen las fallas y las operaciones se desarrollan según lo previsto. Cuando se descuida, se vuelve al punto de partida: frente a una caja de engranajes, paleando lodo y preguntándose cómo se llegó a ese extremo.
Las industrias con las que he trabajado desde aquel día, de pie junto a la caja de engranajes, pueden parecer diferentes en la superficie, pero la oportunidad suele ser la misma.
Casi siempre hay una mejor manera de hacerlo.
Y todo comienza por tomarse el tiempo necesario para comprender lo que realmente está sucediendo, para luego implementar las prácticas adecuadas que lo respalden.
Ahí es donde comienza la confiabilidad.
Terry Taylor, Taylor Reliability LLC. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América