La mayoría de las empresas han descubierto, en mayor o menor medida, las ventajas del mantenimiento basado en codnición (MBC). Por definición, el MBC implica realizar tareas de mantenimiento no según intervalos programados (como horas de funcionamiento, kilómetros, ciclos, etc.), sino en función de los datos recopilados mediante ciertas tareas de mantenimiento predictivo, como análisis de aceite, análisis de vibraciones, termografía o ultrasonidos. La principal ventaja de una estrategia de mantenimiento basado en condición es que las tareas se realizan solo cuando son necesarias, basándose en datos, optimizando así la utilización de los recursos de mantenimiento, cada vez más escasos. Si se realiza correctamente, no cabe duda de que el MBC funciona.
Inspecciones de rutina
Si bien el mantenimiento basado en la condición ha demostrado ser exitoso para muchas empresas, con demasiada frecuencia se pasa por alto la forma más básica y, a menudo, más eficaz de recopilación de datos predictivos: las inspecciones de rutina realizadas por el operador. Mientras que algunas empresas tienen dificultades, otras se han lanzado de lleno, ansiosas por emular el éxito de Toyota y otras que han implementado con éxito el mantenimiento autónomo en apoyo de las iniciativas de manufactura esbelta. De hecho, hasta el 43 % de todos los fabricantes con sede en EE. UU. están implementando activamente iniciativas de mantenimiento esbeltyo con diversos grados de éxito.
Al igual que las prácticas de mantenimiento convencionales, el mantenimiento autónomo se basa en el mantenimiento predictivo y, en particular, en las inspecciones rutinarias. Estas inspecciones suelen formar parte de las rondas regulares que realizan los operarios cada semana, día o turno. Sin embargo, incluso las empresas que tienen éxito con el mantenimiento asistido por los operarios a veces cometen errores; y si bien sus intenciones son buenas, la ejecución de las rutas de inspección deja mucho que desear.
Según mi experiencia, las principales razones de esto son la falta de detalle y de un diseño de ingeniería adecuado desde el principio, que defina qué se debe inspeccionar, cómo se debe inspeccionar y documente las rutas de inspección requeridas. Las rutas de inspección deben ser específicas. No basta con simplemente indicar una tarea como «revisar la bomba». Para algunos, revisar la bomba puede significar comprobar la temperatura de la carcasa. Otros pueden buscar señales de fugas en el empaque, mientras que otros simplemente pueden comprobar que sí, ¡indicando que la bomba sigue en el mismo lugar que ayer!
Elaboración de la lista
Las mejores listas de inspección incluyen detalles claros, concisos y específicos para cada tarea. En el caso de la lubricación, esto incluye detalles como: revisar los sellos del eje para detectar fugas de aceite y verificar el nivel de aceite en el indicador de nivel de aceite. También se deben recopilar datos básicos de mantenimiento predictivo. Esto podría incluir la lectura del manómetro de presión diferencial de los filtros, el color y la claridad del aceite en el visor o el color del desecante en el respirador.
Marque Sí o No
Siempre que sea posible, las preguntas deben formularse con un formato simple de sí/no. Por ejemplo, «¿el aceite se ve claro y transparente?» con una casilla de verificación para sí o no. Se debe brindar capacitación para que los operadores puedan identificar fácilmente el aspecto del aceite turbio o decolorado, además de contar con herramientas básicas como un termómetro infrarrojo para medir la temperatura de los rodamientos o un apuntador láser para verificar la claridad del aceite.
Las rutas de inspección deben registrarse en una hoja de verificación sencilla, ya sea electrónicamente (preferiblemente) o manualmente. Deben ser fácilmente accesibles en la máquina, pero también deben requerir una forma de comprobar que se efectuó, para evitar que solo se marque como completada. Si bien una simple firma no garantiza que la tarea se haya realizado, la naturaleza humana nos lleva a sentirnos más responsables al firmar físicamente un documento o formulario.
Si bien las rutas de inspección en papel funcionan, con demasiada frecuencia, el tiempo adicional que se requiere para completar las hojas de ruta manualmente e ingresarlas en una hoja de cálculo o base de datos de seguimiento hace que las buenas intenciones a menudo se vean frustradas por tareas más urgentes. Las rutas de inspección más exitosas implican la recopilación electrónica de datos en el campo, utilizando una tableta o PDA (asistente digital personal) industrial y robusta.
Esto no solo ofrece la ventaja de que la información recopilada ya está almacenada en una base de datos, sino que también se puede utilizar la PDA o el PC para incluir dibujos o imágenes sencillas que indiquen dónde se encuentran los puntos de inspección y cómo se ven las condiciones normales frente a las anormales.
Una vez que los datos se almacenan en la base de datos, es necesario establecer un proceso para revisarlos periódicamente y, cuando sea preciso, generar las órdenes de mantenimiento adecuadas para corregir el problema. No hay mejor manera de acabar con un programa de inspección que dar a entender que nadie está revisando los datos. En todos los casos en los que he visto que esto sucede, los operarios simplemente dejaron de realizar las inspecciones. A nadie le gusta sentir que está perdiendo el tiempo, y los operarios no son la excepción.
Inspecciones multidisciplinarias
Las inspecciones deben ser multidisciplinarias. Deben incluir lubricación, mantenimiento mecánico, sistemas eléctricos, seguridad e inspecciones operativas. No tiene sentido realizar una inspección de lubricación seguida de otra similar para los sistemas eléctricos de la misma máquina. Si su planta cuenta con diferentes planificadores de mantenimiento para las distintas funciones (mecánica, eléctrica, producción, etc.), las inspecciones se pueden dividir fácilmente una vez recopilada la información. Lo fundamental es obtener datos de calidad: el resto se irá resolviendo por sí solo.
En lo que respecta a la lubricación, estudios del sector revelan que, en promedio, entre el 30 y el 60 por ciento de todos los problemas de mantenimiento se deben a la lubricación. Es probable que entre el 70 y el 80 por ciento de estos problemas se hubieran evitado simplemente verificando el nivel o el estado correctos del aceite, detectando fallas en los sellos o respiradores, u observando que un sistema de engrase automático no funciona correctamente.
Recursos humanos
Aproveche el potencial de las personas que están frente a las máquinas entre ocho y doce horas al día e involucre a los operarios como parte de la solución, en lugar de culparlos como parte del problema
Noria Corporation. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América