A lo largo de los años, he presenciado numerosas fallas relacionadas con la lubricación, y una sorprendente cantidad de ellas se convierten en investigaciones exhaustivas. Lo rodamientos no solo fallan, como le gusta decir a Jim Fitch; se destruyen. Cuando ocurren fallas, nos encontramos en medio de la escena del crimen, intentando averiguar quién lo hizo, cómo y por qué.
En mi experiencia, los casos más complejos suelen provenir de compresores. Se tiende a agrupar las «fallas de lubricación» en una categoría genérica, pero en los sistemas de compresores la química, las interacciones de los gases y los modos de falla pueden complicarse rápidamente. Si no se tratan estas situaciones como una investigación real (preservando las evidencias, un análisis adecuado y la identificación correcta de los sospechosos), básicamente se está intentando jugar Pistas sin tener la mitad de las cartas.
Los lubricantes para compresores no siguen las reglas estándar
Cuando la mayoría de la gente piensa en lubricantes industriales, imagina aceites minerales y paquetes de aditivos tradicionales. Los lubricantes para compresores son un mundo diferente. Encontrará muchos más sintéticos, una química de aditivos más exótica y un factor clave: el gas que se va a comprimir.
Los compresores de aire son bastante sencillos: hay que vigilar la oxidación y controlar sus causas (humedad, calor, entrada de aire y metales de desgaste). Pero al trabajar con compresores de gas de proceso o de refrigeración, el gas puede alterar drásticamente el comportamiento del lubricante. No solo se asienta sobre el aceite, sino que se disuelve en él, reacciona con él o cambia su viscosidad frente a nuestras narices.
Una de mis primeras investigaciones se centró en un compresor de gas de antorcha en una refinería. Se trataba de un compresor de tornillo inundado, por lo que el gas y el aceite se mezclaban estrechamente durante su funcionamiento. La planta utilizaba un aceite de circulación de base mineral. En circunstancias normales, esto habría funcionado bien. Pero en este caso, el gas era una mezcla de hidrocarburos y algo de sulfuro de hidrógeno.
Esos hidrocarburos se disolvieron en el aceite mineral y bajaron la viscosidad hasta el suelo. La planta gastaba cientos de litros de aceite en esta máquina solo para mantenerla en funcionamiento. Pensaron que el compresor tenía problemas de lubricación. En realidad, tenía un problema químico.
El cambio de aceite mineral a un aceite a base de polialquilenglicol (PAG) solucionó el problema de solubilidad casi de inmediato. El aceite mantuvo su viscosidad, la lubricidad se mantuvo en un nivel adecuado y los intervalos de cambio se alargaron tres o cuatro veces con respecto a los anteriores.
Fue entonces cuando lo comprendí: si la causa raíz es química, la solución debe ser química. Si la causa raíz es el diseño, la solución debe ser el diseño. Si es contaminación física, la solución debe ser física. Llamar a algo «falla de lubricación» no te dice nada útil. Hay que identificar al verdadero culpable.
Cuando todas las pistas parecen iguales
Una razón por la que estos casos se vuelven tan complejos es que modos de falla muy diferentes pueden producir síntomas casi idénticos. ¿Aumento de la viscosidad y de los índices de acidez? Claro, podría deberse a la oxidación. Pero, dependiendo del sistema, también podría deberse a la descomposición de los contaminantes, al agotamiento de aditivos, a la interacción de múltiples contaminantes o a una combinación de todos estos factores.
A veces, el informe de laboratorio prácticamente grita «oxidación simple», y el principio de parsimonia (navaja de Ockham) sugiere que la explicación más simple es la correcta. La mayoría de las veces, si se oyen cascos, se asume que viene un caballo. Pero los compresores introducen suficientes variables atípicas como para que, a veces, el «caballo» que se espera que aparezca en la esquina resulte ser una cebra.
Aquí es donde la gente duda. Se resisten a ir más allá del conjunto de pruebas estándar, incluso cuando pruebas más exhaustivas —como RULER para la salud de los antioxidantes, RPVOT, MPC o FTIR— podrían ser la única forma de revelar lo que realmente está sucediendo.
El análisis básico es bueno, pero las fallas más difíciles requieren el uso de herramientas de investigación más profundas.
La lección de refrigeración que tardé tanto en aprender
Antes de llegar a Noria, trabajaba con compresores de refrigeración, muchos de los cuales utilizaban lubricantes a base de ésteres. Los ésteres son muy eficaces, pero son conocidos por hidrolizarse en presencia de agua. Una vez que comienza la hidrólisis, aumenta la acidez, el aceite se descompone y todo se complica.
Lo más vergonzoso es que durante nuestras inspecciones regulares no comprobamos si había agua. Seguíamos cambiando el aceite, cambiando los filtros y aplicando tratamientos de arcilla con tierras Fuller. Los síntomas eran evidentes, pero ni siquiera nos dimos cuenta de la causa porque el nivel del agua no era lo suficientemente alto como para ser visible.
Tuvimos la evidencia todo el tiempo; simplemente no la reconocimos. Esa discrepancia entre el conocimiento de campo y el comportamiento real del lubricante es una de las principales razones por las que las fallas de lubricación se convierten en un problema crónico.
¿Por qué tantos casos se quedan sin resolver?
El mayor obstáculo que veo en las plantas no es técnico, es cultural. La mayoría de las instalaciones operan con la mentalidad de «mantenla funcionando». Existe la presión de las paradas. Existe la presión de la producción. En cuanto una máquina falla, todos quieren volver a ponerla en funcionamiento.
Generalmente es entonces cuando desaparece la evidencia importante.
Alguien drena el aceite. Alguien tira el filtro. Alguien limpia las piezas. De repente, se han perdido las pistas que podrían haber resuelto el caso.
No está de más tomar una muestra y guardarla. No está de más conservar el filtro. No está de más embolsar y etiquetar un componente sospechoso. Si no lo necesita más adelante, no hay problema: tírelo. Pero si lo necesita, habrá conservado información importante y se habrá ahorrado semanas de conjeturas.
Imagine que es como un episodio de CSI: lo último que haría cualquiera sería tirar las evidencias a la basura antes de que lleguen los investigadores. Sin embargo, eso es exactamente lo que hacemos en las plantas constantemente.
La herramienta más poderosa no es un instrumento de laboratorio
La mayoría de los equipos de confiabilidad y mantenimiento creen que el análisis de causa raíz comienza con un reporte de laboratorio. No es así. Empieza con quienes hacen las rondas.
Muchos operadores tratan las inspecciones como una lista de verificación: «¿Nivel de aceite? Sí». Pero inspecciones más profundas, como el color, la claridad, el olor, el ruido y la temperatura, pueden revelar mucho más que una mirilla de inspección de nivel. Si esas observaciones se documentan y se registran, se crea una cronología. Y al intentar reconstruir lo que sucedió primero, esa cronología es invaluable.
Dotar a su personal de primera línea de mejores conocimientos y hábitos de observación es una de las mejoras más poderosas en las que puede invertir una instalación. Ayudará a prevenir fallas en primer lugar y garantizará que, cuando ocurran, tengan suficiente contexto para saber cómo preservar la evidencia en lugar de eliminarla.
Cerrando el caso
Al final, las fallas de lubricación se parecen mucho a un juego de pistas. Intenta averiguar si fue el Coronel Mostaza en la biblioteca con el candelabro, o quizás, en la vida real, el Poliol Éster en el compresor con la entrada de humedad.
Pero, intente jugar Pistas cuando alguien ha perdido la mitad de las cartas… En eso se convierte el análisis de causa raíz cuando no preservamos la evidencia.
Ya sea que prefiera los cinco por qué, un diagrama de espina de pescado o un árbol de fallas, nada de esto funciona a menos que se capacite a las personas adecuadas, se hagan las observaciones correctas y se conserven las pistas correctas.
Si hay una lección que he aprendido, es esta: la evidencia y la observación son más importantes que cualquier herramienta o técnica. Cuando su equipo sabe qué buscar y se toma el tiempo de mantener esa información intacta, las fallas de lubricación se vuelven mucho más fáciles de prevenir y de explicar. Así es como se pasa de reaccionar a investigar, y de investigar a eliminar la falla por completo.
Wes Cash, Noria Corporation. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América