Rich Wurzbach, MRG Labs. Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latin America

En enero de 2000, ocurrió un trágico evento frente a la costa de California. El vuelo 261 de Alaska Airlines volaba a San Francisco desde Puerto Vallarta, México. Cuando los pilotos se dieron cuenta de una respuesta inesperada de sus controles de vuelo, primero intentaron solucionar los problemas en el mar para minimizar el riesgo para las personas en tierra. En los terroríficos últimos momentos, los pilotos intentaron heroicamente volar el avión al revés después de que el incontrolable estabilizador horizontal había hecho que el avión se invirtiera. Todos los que iban a bordo murieron.

La investigación comenzó con la recuperación de los restos, incluida la recuperación del estabilizador horizontal del fondo del océano. Increíblemente, el equipo de investigación pudo recuperar la grasa del tornillo estabilizador para su análisis. El análisis de la grasa, junto con la inspección de los hilos del tornillo, reveló que el control del estabilizador se había perdido por completo cuando los hilos se barrieron. Se determinó que la causa raíz era la lubricación inadecuada de los hilos y las inspecciones de mantenimiento diferidas, que incluían la medición del desgaste de los hilos.

Entre los temas discutidos en la investigación se encontraba un cambio en la grasa utilizada en el tornillo extractor. A lo largo de la historia de la operación de estos aviones, el fabricante presentó un producto alternativo como aprobado para su uso, pero no hubo documentación de ninguna prueba

de compatibilidad entre la grasa anterior y la nueva. Si bien no es un factor que contribuya a la falla del vuelo 261, la investigación sugirió que los cambios de producto podrían crear la condición de mezcla de lubricantes si el producto anterior no se eliminó por completo, y que esto debería ser una preocupación para futuras actividades de mantenimiento.

La mayoría de las acciones de lubricación no son decisiones de vida o muerte, pero el mismo tipo de daño que condujo a esta tragedia se ve a diario en los componentes lubricados con grasa en todo el mundo. El resultado de su falla puede ser un tiempo de inactividad inesperado, mayores costos de mantenimiento o incluso riesgos para la seguridad del personal. En los peores casos, las vidas humanas pueden estar en juego. Es hora de dejar de tratar a la grasa como una sustancia simple que solo debe bombearse a las máquinas a una frecuencia aleatoria y luego esperar lo mejor. El engrase de la máquina debe ser un proceso sistemático y cuidadosamente planificado para garantizar la operación segura de los activos y lograr la máxima vida útil de la maquinaria.

Ya sea que la misión de sus activos sea crítica, o simplemente esté buscando optimizar los costos operativos, los siguientes pasos son importantes para una lubricación con grasa sin problemas:

1. Elija la grasa adecuada

“La grasa es solo grasa”. La muerte de muchas máquinas comienza con esta declaración de ignorancia. Esta percepción no se ve favorecida por las instrucciones demasiado simplificadas de los fabricantes de equipos originales. “Utilizar una grasa NLGI 2 de buena calidad” es el tipo de orientación dada para algunas máquinas. Sin embargo, si el objetivo es una vida útil larga y sin problemas, entonces la selección de grasa debe incluir la viscosidad adecuada del aceite base, el tipo de aceite base, el tipo de espesante, el grado NLGI y el paquete de aditivos.

2. Determine dónde y cómo aplicar

Algunos puntos de lubricación tienen una grasera a la vista, y la elección de dónde y cómo aplicar grasa parece obvia. ¿Pero hay solo un accesorio? Mi padre es agricultor, y cuando compra un nuevo implemento, su primera acción es revisar el manual o inspeccionar todas las partes de la máquina para determinar la cantidad de puntos de engrase. Luego crea su “procedimiento de lubricación”, que consiste en escribir el número total de accesorios y pistas sobre dónde están ocultos los más difíciles empleando un marcador permanente en la máquina.

En otros casos, el punto de aplicación puede no ser obvio o puede requerir herramientas especiales para una aplicación adecuada. Para aplicaciones roscadas, como el tornillo extractor mencionado anteriormente, lograr una cobertura suficiente de los hilos puede ser un desafío. Existen herramientas para ayudar a garantizar una cobertura completa de las roscas del vástago de la válvula, por ejemplo, lo que puede marcar una gran diferencia.

3. Seleccione la frecuencia óptima

Desafortunadamente, muchos programas de mantenimiento deciden la frecuencia de lubricación de la grasa por conveniencia. En lugar de considerar las condiciones de cada máquina y la rapidez con la que una grasa específica se degradará o se contaminará, se selecciona una frecuencia genérica y se aplica por igual a todos. Tal vez se cree una ruta para engrasar todas las máquinas una vez por trimestre o una vez por mes, y se aplican algunos bombazos de grasa en cada punto. Sin embargo, “una talla para todos” rara vez se ajusta de manera óptima. Existen tablas y cálculos para identificar la frecuencia correcta en función de la velocidad y la temperatura, y se pueden hacer ajustes de acuerdo con las estimaciones de los niveles de contaminantes y otros factores. Tomarse el tiempo para establecerla y luego seguir un intervalo de lubricación adecuado mejorará la vida útil de la máquina.

4. Monitorear la efectividad de la lubricación

Una vez que se ha seleccionado la grasa adecuada y se ha desarrollado un programa de relubricación optimizado, aún es necesario evaluar y ajustar según sea necesario debido a las diferencias en las condiciones en el campo. Una forma de probar la efectividad de la lubricación es con el uso de un equipo de monitoreo ultrasónico. Al escuchar los sonidos generados por el contacto de las asperezas en la lubricación ineficaz del rodamiento y determinar la cantidad de grasa requerida para restaurar el rodamiento a la condición de lubricación correcta, puede hacer ajustes a los valores calculados y lograr una lubricación de precisión.

5. Use el método adecuado para el muestreo de grasa

Además del uso de monitoreo ultrasónico, se puede obtener retroalimentación sobre la eficacia del engrase a través del análisis de la grasa, pero primero se debe tomar una muestra representativa. Recientemente se han desarrollado nuevas herramientas y técnicas para el muestreo de grasas. Aunque el análisis de grasa no se realiza con tanta frecuencia como el análisis de aceite, puede resultar beneficioso para controlar el estado del equipo, el estado del lubricante y la vida útil del mismo.

6. Elija el conjunto de prueba adecuado

Se puede lograr la máxima vida útil del equipo garantizando que la lubricación con grasa sea efectiva. Esto también resulta en un desgaste mínimo. La detección de cantidades y modos de desgaste puede ayudarlo a realizar ajustes y descubrir problemas en forma temprana. Es importante controlar la consistencia de la grasa en servicio, ya que la grasa que se ablanda demasiado puede salir de la máquina o no permanecer en su lugar. La grasa que se endurece puede proporcionar una lubricación inadecuada y aumentar la carga y el consumo de energía eléctrica. La mezcla de grasa con un producto incorrecto es una de las causas más comunes de falla. La detección temprana de esta condición puede permitir la purga y la restauración antes de que se produzca un daño significativo. Se han desarrollado pruebas para medir la cantidad de humedad y el conteo de partículas en la grasa. Utilizarlas para identificar el ingreso de contaminantes, o simplemente identificar grasas sucias, puede presentar la oportunidad de extender la vida mediante el uso de grasas limpias y mecanismos de sellado más efectivos.

7. Implemente las lecciones aprendidas

Si bien una sola falla de rodamiento es lamentable, es aún peor cuando se desperdicia la oportunidad de aprender de esta. A menudo me dicen que “no hay tiempo” para guardar los rodamientos y documentar las condiciones encontradas después de una falla. El objetivo es restaurar la producción. Las piezas rotas se tiran o se colocan en la lavadora de piezas donde se elimina la evidencia de la falla. Si una parte defectuosa y la grasa se pueden recuperar del fondo del océano, debería poder guardar estos componentes después de una falla de la planta.

Comprender las razones por las que ocurrió una falla no solo afecta la restauración de la máquina, sino que puede tener un efecto multiplicado en la confiabilidad y vida útil de otros componentes en toda la empresa. Asegúrese de que el análisis de causa raíz de falla incluya la inspección de las superficies de los cojinetes, pero primero comience con la preservación y luego la remoción de la grasa para su análisis. La combinación de los resultados del análisis de lubricante con el análisis de los rodamientos creará una imagen más completa de la falla y lo ayudará a determinar qué acciones correctivas se pueden aplicar para evitar que ocurra nuevamente en el futuro.