Paul Farless, Noria Corporation. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América

Con el fin de reducir los costos de compra y agilizar el almacenamiento y la manipulación, muchas organizaciones han reducido sustancialmente la cantidad de unidades de mantenimiento de existencias (SKU, por sus siglas en inglés) de lubricante que utilizan. También han rediseñado la precisión de su especificación de lubricante. Hay muchos beneficios reales en estas iniciativas de consolidación si se realizan correctamente. Repasemos algunas de las actividades que debe HACER y NO HACER durante la consolidación de lubricantes.

Lo que debe hacer

REVISE cada aplicación para conocer los requisitos de lubricantes y su compatibilidad: cuando recomendamos lubricantes, basamos la recomendación en varios factores, siendo uno de los más importantes las necesidades individuales de cada activo lubricado en toda la planta. Esto incluye consideraciones tales como la viscosidad para un espesor de película suficiente en función de las condiciones ambientales y de funcionamiento. Además, la compatibilidad con el lubricante actual es importante; puede ser necesario un lavado a fondo si el lubricante es incompatible.

BASE todas sus decisiones en criterios como el volumen, la solidez del precio y el número de máquinas: estos son solo algunos de los factores que se incluyen en nuestras recomendaciones de lubricantes. Si bien la justificación del costo suele ser el factor más importante en cualquier instalación, la selección del lubricante no debe basarse únicamente en el costo del lubricante en sí. Más bien, es una justificación de costo-beneficio, con ahorros a largo plazo logrados al optimizar la selección.

CREE un equipo de todas las partes interesadas para que se involucren en el proceso. Por partes interesadas, nos referimos a líderes: un equipo lleno de líderes que se apropian del programa. Esto puede incluir participantes de diferentes departamentos, como mantenimiento, operaciones, confiabilidad, ingeniería, etc.

ASEGÚRESE de tener la cantidad correcta de dispositivos de almacenamiento y manipulación para evitar la mezcla de lubricantes; las instalaciones que visitamos a menudo apenas están comenzando su programa de lubricación. Una de las principales estrategias que alentamos es desarrollar un plan de recepción y almacenamiento adecuado, incluido el hardware adecuado para mantener la limpieza, controlar la calidad y prevenir la contaminación cruzada (es decir, almacenamiento de aceite a granel, bombas de transferencia dedicadas, etc.).

ESTABLEZCA un período de revisión cada dos años para garantizar que se mantengan los esfuerzos de consolidación: esto es más una verificación de QA/QC (aseguramiento de calidad/control de calidad) para mantenerse al tanto del programa y anticiparse a la siguiente jugada. Un programa de lubricación no es algo que solo se logra; se mantiene. Esto se remonta a tomar posesión del programa: el nombre del juego es la mejora continua.

Lo que NO debe hacer

NO intente reducir a un solo lubricante. Es por eso por lo que preferimos usar el término “Optimización de lubricantes” en lugar de consolidación. Estamos tratando de llegar a un nivel en el que la instalación tenga una cantidad manejable de lubricantes y, al mismo tiempo, cubra la amplia gama de rangos aplicables necesarios para lubricar cada activo de manera adecuada.

NO confíe únicamente en el proveedor de lubricantes para seleccionar los lubricantes: el proveedor de lubricantes a veces no está familiarizado con las necesidades de una planta específica y puede recomendar lubricantes solo en función de sus experiencias con otras plantas. No estoy diciendo que los proveedores estén dispuestos a arruinar el programa, pero no necesariamente entran en un alto nivel de detalle al hacer selecciones de lubricantes. Por otro lado, es posible que no tengan un paquete de aceite base y aditivos específicos que cumplan con los estándares establecidos por el fabricante de equipos originales (OEM, por sus siglas en inglés) o la instalación para un determinad componente de la maquinaria. Si se elige el lubricante incorrecto en base a una selección limitada, podría costarle a la instalación mucho dinero en el futuro.

NO seleccione lubricantes basándose únicamente en el precio: todos entendemos que el costo es el rey. Sin embargo, cuando superamos el impacto inicial de la etiqueta de precio, es primordial tener un presupuesto generoso para lubricantes. Lo que gaste en el lubricante correcto evitará que la planta tenga que gastar una cantidad aún mayor de dinero cuando la máquina se averíe, especialmente si se tienen en cuenta los costos de reemplazo y de las horas de trabajo.

NO compre herramientas ni construya un cuarto de lubricación antes de hacer la consolidación: establecer un buen cuarto de lubricación es la mejor base para un programa de lubricación. Si esto se hace antes de la optimización, fácilmente podría gastar demasiado en equipos de almacenamiento y manipulación cuando ese gasto tenga el potencial de reducirse considerablemente al comprender el tipo y la cantidad exactos de lubricante que se utilizará.

NO agregue un lubricante para cada máquina nueva que se instale: al seleccionar un lubricante para un equipo recién instalado, no es raro ceder directamente a la recomendación principal del OEM. Si bien esto funciona, no satisface las necesidades de consolidación de toda la planta y el problema empeorará con cada nueva máquina que se agregue.