Consolidación de lubricantes – Coseche los beneficios y ahorros

Oct. 10, 2022

Autor: Noria Latín América

Última actualización: 07/03/23

Jim Fitch,Noria Corporation. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América 

A fin de reducir los costos de compra y agilizar el almacenamiento y la manipulación de los lubricantes, muchas organizaciones han reducido sustancialmente el número de lubricantes (unidades en existencia) que utilizan. También han rediseñado la precisión de sus especificaciones de lubricantes. Hay muchos beneficios reales y un par de beneficios algo imaginarios para estas iniciativas de consolidación. Comencemos con los beneficios reales:

  1. Reducir el inventario obsoleto dando mayor circulación (uso) al inventario con menos lubricantes
  2. Eliminar de los almacenes los lubricantes descontinuados o difíciles de adquirir
  3. Concentrar los lubricantes con un solo distribuidor, y tal vez a una marca, para simplificar la adquisición y aprovechar la compra por volumen (ver figura 1)
  4. Mejorar la comodidad de uso y reducir el riesgo de contaminación cruzada accidental (menos bombas de tambor, sistemas de transferencia, carros de filtración, contenedores de relleno, etc.)
  5. Reingeniería y mejora de la selección de lubricantes, especialmente para máquinas que utilizan lubricantes que se han desviado de las especificaciones (quizás como resultado de varios intentos anteriores de consolidación).
Figura 1. Diversidad de proveedores de lubricantes

Los beneficios imaginarios se relacionan con la falsa realidad de que reducir los diferentes lubricantes a los productos del catálogo de una sola marca importante puede optimizar la selección y el número de lubricantes en las plantas típicas de la industria. Por ejemplo, algunas plantas químicas han notificado hasta 80,000 puntos de lubricación, todos los cuales requieren relubricación periódica. Muchas de estas mismas empresas tienen inventarios elevados de lubricantes de hasta 25 marcas con más de 200 productos únicos. Estas son las empresas que se beneficiarán más de la consolidación.

Por supuesto, junto con el potencial de beneficios y ahorros, también hay muchos riesgos e inquietudes reales. La mayoría de estos están asociados con tomar atajos y no hacer ingeniería de lubricación adecuada. Esto se puede evitar tomando decisiones técnicamente acertadas con el apoyo y el asesoramiento de especialistas de lubricación calificados. Algunos proveedores de lubricantes tienen estas capacidades, pero otros no. Después de todo, una o dos fallas severas de la maquinaria por colocar el lubricante incorrecto en una máquina de alto nivel de criticidad pueden eliminar todos los ahorros y beneficios potenciales que de otro modo se habrían alcanzado.

Cómo se pueden cometer errores

Mezcla de lubricantes incompatibles – Esto ocurre cuando se realiza un cambio gradual a un nuevo lubricante nuevo que es incompatible con el lubricante utilizado anteriormente y que está todavía en la máquina. Un cambio gradual se refiere a añadir periódicamente aceite de relleno encima de un lubricante anterior de un tipo o marca diferente. El error es no comprobar la compatibilidad, no drenar completamente el lubricante anterior y lavar el sistema cuando sea necesario.

Lubricantes incompatibles con la máquina – En algunos casos los lubricantes (aditivos o aceites base) pueden atacar las superficies internas de las máquinas y provocar fallas de muerte súbita. Las áreas de riesgo incluyen sensibilidad química a la metalurgia de la máquina, sellos, recubrimientos, visores, filtros y otros lubricantes cercanos que pueden entrar en contacto con el lubricante nuevo.

Lubricantes de desempeño inferior – En un esfuerzo por reducir los costos y reducir el número de lubricantes en uso, existe la tentación de utilizar un lubricante de desempeño inferior (barato) en una máquina o de forzar un lubricante que es de buena calidad, pero que está muy fuera de especificación (en comparación con las necesidades de la máquina). Esto puede parecer inofensivo al principio, pero puede costar caro a largo plazo. Esto nunca debe hacerse con máquinas críticas.

Selección correcta y a la medida del lubricante

Cada vez que una máquina se ve perturbada por un cambio del lubricante (drenado y relleno) hay riesgo, incluso cuando se utiliza exactamente el mismo lubricante. Esto incluye cambios rutinarios de aceite y prácticas de engrase. Cambiar un lubricante es un proceso invasivo realizado por un ser humano capaz de equivocarse. Cuando se aplica un lubricante completamente diferente se magnifica el riesgo debido a que se desconoce cómo podría responder la máquina (cosas de la Ley de Murphy).

Por supuesto, los esfuerzos para mejorar la confiabilidad y reducir los costos de mantenimiento siempre implican cierto grado de cambio o intervención. El cambio es necesario. El truco está en reducir el riesgo evitando decisiones precipitadas y otros errores comunes. A continuación, se presentan algunas estrategias de mitigación de riesgos:

Sea plenamente consciente de la criticidad de la máquina. Cambiar el uso o la especificación de los lubricantes en máquinas de misión crítica no debe hacerse sin una ingeniería competente. Considere las especificaciones y garantías del fabricante de equipo original (OEM, por sus siglas en inglés), los estándares y normativas de la industria, y el conocimiento de expertos y profesionales. Si se realizan cambios de lubricante, mitigue el riesgo realizando un control frecuente y exhaustivo de la condición posterior al cambio (partículas de desgaste, vibración, temperatura, sonido, consumo de energía, etc.).

Evite la práctica común de consolidar viscosidades. Mientras que incrementar o reducir un grado de viscosidad ISO probablemente no resultará en una falla inminente, aun así puede haber un alto costo. La selección incorrecta de viscosidad es el error más común al elegir un lubricante para una máquina o componente. La viscosidad incorrecta es una fuente de fricción y consumo excesivo de energía, mayor sensibilidad a la contaminación con partículas, problemas de escasez de lubricantes, problemas de manejo de aire y pérdida de resistencia de la película. En su lugar, al pasar por el proceso de consolidación, aproveche la oportunidad para obtener la viscosidad correcta volviendo a los fundamentos de la ingeniería de lubricación (factor de velocidad, carga, temperatura, etc.). Considere los extremos de temperatura y carga, así como los promedios de temperatura normal. A largo plazo, ajustar la viscosidad un poco más hacia la óptima puede mejorar drásticamente la confiabilidad y reducir el consumo de energía. Recuerde que hay una diferencia de 50% en la viscosidad entre un grado de viscosidad ISO al siguiente grado.

Evite la tentación de utilizar en exceso los lubricantes multiusos, especialmente en máquinas que tienen demandas únicas y que se beneficiarían al máximo de la lubricación de precisión. Los lubricantes multiusos son para máquinas que generalmente son de bajo desempeño, no críticas para el proceso e históricamente muy confiables. Por el contrario, las máquinas que funcionan a cargas y velocidades superiores a las cargas nominales y pueden provocar la interrupción del proceso en caso de falla no deben utilizar lubricantes de uso general.

El enfoque "básico" para la consolidación de lubricantes

El enfoque básico para la consolidación de lubricantes es para máquinas no críticas y donde hay una desviación mínima de la especificación del lubricante de la máquina.

Siga estos pasos:

  1. Agrupe los lubricantes para consolidación básica con base en el tipo genérico y el desempeño (por ejemplo, los aceites de turbina ISO VG 32 serían un grupo y los aceites de engranajes ISO VG 460 EP serían otro grupo).
  2. Para las máquinas que actualmente utilizan lubricantes del mismo grupo (por ejemplo, aceite de turbina ISO VG 32) seleccione un lubricante único de robustez adecuada con base en el volumen de uso y el desempeño de la marca (vea la figura 2). La robustez se relaciona con propiedades como la estabilidad a la oxidación, resistencia de película, índice de viscosidad, desmulsibilidad, dispersancia, etc.
Figura 2. Robustez del lubricante frente al volumen de uso

3. Reducción de riesgo en las máquinas seleccionadas para el cambio en función de la compatibilidad entre el lubricante antiguo y el nuevo. Debe verificarse la compatibilidad.

  • Cambio gradual continuo (más bajo riesgo de incompatibilidad)
  • Drenado y cambio (riesgo moderado de incompatibilidad)
  • Drenado, lavado y cambio (alto riesgo de incompatibilidad)
  • Después del cambio, monitoree cuidadosamente las máquinas para detectar cualquier cambio en las condiciones de funcionamiento (fuga, alta temperatura de operación, ruido, vibración, etc.)

El enfoque "avanzado" para la consolidación de lubricantes

Seleccione las máquinas para el enfoque avanzado en función de factores como la criticidad, el costo, el consumo de lubricante y la robustez exigida por la máquina y la aplicación. En caso de duda, utilice el enfoque avanzado. Este enfoque requiere la participación de alguien con habilidades especializadas y preparación formal en ingeniería de lubricación.

Así es como funciona:

  1. Desarrolle una especificación técnica del lubricante para cada máquina de acuerdo con el tipo de máquina, condiciones de funcionamiento, contexto operacional, recomendaciones y garantías del OEM, y confiabilidad requerida. Si ya existe una especificación técnica, revísela para ver si está completa y cumple con los requisitos de ingeniería. La especificación debe tener una sección que describa completamente los requisitos del lubricante y una sección de datos que enumere las especificaciones físicas, químicas y de desempeño mínimo/máximo (vea la figura 3).
Figura 3. Ejemplo de especificación técnica de lubricante

2. Agrupe las especificaciones de máquinas individuales por su similitud; diferenciadas solo por su robustez

3. Seleccione una o más especificaciones de cada grupo en función de la robustez, el volumen actual de uso y el precio esperado (vea la figura 4). En esta figura se puede ver que el volumen de uso en el área verde es más equilibrado entre la robustez exigida por las máquinas y las aplicaciones. En tal caso, se podrían seleccionar dos aceites de turbina (A y B) para cubrir el rango requerido. Para las máquinas representadas por la planta en el área naranja, la robustez exigida por las máquinas está sesgada a la izquierda (robustez ligera). Para esta planta la mejor opción podría ser los aceites de turbina A y C. La mayoría de las máquinas podrían trabajar con el aceite C y las restantes con el aceite A más robusto.

Figura 4. Robustez del lubricante frente a las diferencias de uso entre dos plantas

4. Al igual que con el enfoque básico, reduzca el riesgo de incompatibilidad en las máquinas seleccionadas para el cambio entre el lubricante antiguo y el nuevo. Debe confirmarse la compatibilidad mediante pruebas.

  • Cambio gradual continuo (riesgo más bajo de incompatibilidad)
  • Drenado y cambio (riesgo moderado de incompatibilidad)
  • Drenado, lavado y cambio (riesgo alto de incompatibilidad)

5. Después del cambio, monitoree las máquinas cuidadosamente para identificar cualquier cambio en las condiciones de funcionamiento (fuga, alta temperatura de funcionamiento, ruido, vibración, etc.)

Beneficios potenciales de usar lubricante sobre calificado

La consolidación a veces resulta en forzar un lubricante sobre calificado (alta robustez) en una aplicación donde un lubricante menos robusto lo haría muy bien. Esto no siempre significa tirar dinero por la ventana. Por ejemplo, si un lubricante sintético de primera calidad tiene una estabilidad a la oxidación excepcional, entonces extender los intervalos de cambio de aceite puede ayudar mucho a recuperar el costo adicional. También, un lubricante con una mayor resistencia de película podría extender sustancialmente los intervalos de reparación de la máquina.

Conclusión

Un trabajo excelente de consolidación de lubricantes requiere una inversión significativa en tiempo y recursos de ingeniería. He mencionado los muchos beneficios potenciales que se pueden obtener, incluyendo menores costos y mejor confiabilidad de las máquinas. El impacto financiero de estos beneficios puede ser sustancial.

Lo más importante es que las decisiones resultantes de la selección de lubricantes dan a una planta de proceso una de las pocas áreas de control real relacionadas con los costos de operación y la utilización total de la maquinaria.

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