Para una compañía de alimentos, bebidas, cosméticos o farmacéutica, o alguna otra firma que manufactura productos que serán usados o consumidos directamente por la gente, los procesos deben ser examinados escrupulosamente por su limpieza, contaminación, saneamiento y calidad. Por este motivo, tales compañías tienen una tarea particularmente difícil en lo que se refiere a la lubricación – no sólo la tarea de lubricar correctamente, sino determinar cuál lubricante utilizar y en dónde aplicarlo.

Desempeño del Lubricante Grado Alimenticio
Como con cualquier lubricante, los lubricantes grado alimenticio deben cumplir las necesidades de una lubricación apropiada. Esto es, que el lubricante proporcione una separación entre las superficies metal-metal, que contenga propiedades de desempeño como anti-desgaste (AW) e inhibidores de herrumbre y corrosión (RO), y que emplee muchas otras propiedades de desempeño y clasificaciones del aceite base que requiera la aplicación. Además de esas necesidades típicas, los lubricantes grado alimenticio deben enfrentar un amplio rango de aspectos relacionados con la contaminación. Por ejemplo, en las plantas de procesamiento de carnes, los equipos están sujetos a grandes cantidades de vapor y agua cáustica a alta presión para lavado. Los lubricantes en ese tipo de instalaciones deben resistir la probabilidad de lavado por agua y también ayudar a controlar la formación de herrumbre en rodamientos y cajas de engranes.

Otro requerimiento de los lubricantes grado alimenticio es su necesidad de resistir a los contaminantes (como azúcar, polvo, químicos, etc.) que se presenta como resultado de los procesos de manufactura.

Aunque la mayoría de las instalaciones que requieren de lubricantes grado alimenticio están conscientes de la operación y condiciones de sus equipos, las fugas de lubricantes se dan. Las fugas pueden causar una severa cantidad de tiempo de paro, que involucra desde la contención de la fuga, la documentación y limpieza. Los lubricantes grado alimenticio están elaborados y requieren ser insaboros, inoloros y fisiológicamente inertes. Esas propiedades reducen en gran manera el nivel de riesgo que tiene la exposición del lubricante sobre el producto.

Los lubricantes grado alimenticio también deben ser capaces de resistir e impedir el crecimiento de hongos, bacterias y otros patógenos. La formación de bacterias es muy probable que se dé en ambientes húmedos de las plantas de procesamiento de carnes. La contaminación con bacterias es otro factor crítico a considerar y controlar en la industria de alimentos y bebidas.

Clasificaciones de Lubricantes
Históricamente, el Departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA, por sus siglas en inglés) y la Administración de Alimentos y Drogas de Estados Unidos (FDA, por sus siglas en inglés) eran responsables de compilar, determinar y escribir los estándares y clasificaciones para lubricantes grado alimenticio. En febrero de 1998 la USDA cambió la forma en que eran evaluados los fabricantes y organizó el uso de los lubricantes grado alimenticio. Esto permitió a los fabricantes evaluar cada punto en la producción y determinar su límite crítico para el riesgo de contaminación, lo que garantizaba la decisión de utilizar lubricantes grado alimenticio o no alimenticio. Esto llevó al desarrollo del programa Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés).

Las principales clasificaciones para lubricantes grado alimenticio actuales son:

  • H1: Lubricantes usados en ambientes en donde existe la posibilidad de contacto incidental con el alimento.
  • H2: Lubricantes grado no alimenticio usados en equipo y partes de la maquinaria en donde no existe posibilidad de contacto.
  • H3: Lubricantes grado alimenticio, típicamente aceites comestibles, usados para prevenir la herrumbre en ganchos, rieles y equipo similar.

Para que los lubricantes grado alimenticio se clasifiquen en una de esas tres categorías, deben cumplir con ciertos códigos dentro del Título 21 de la FDA. Esos códigos dictan y aprueban qué ingredientes pueden utilizarse en un lubricante grado alimenticio en particular que pudiese tener contacto incidental con alimentos. Algunos ejemplos de códigos en el Título 21 de la FDA son:

  • 21.CFR 178.3570: Describe los ingredientes autorizados para la manufactura de lubricantes H1.
  • 21.CFR 178.3620: Aceite mineral blanco como componente de artículos no alimenticios con intención de utilizarse en contacto con alimentos.
  • 21.CFR 172.878: Aceite mineral USP para contacto directo con alimentos.
  • 21.CFR 172.882: Hidrocarburos sintéticos iso-parafínicos
  • 21.CFR 182: Substancias generalmente reconocidas como seguras.

Aún cuando los lubricantes grado alimentico dentro de la clasificación H1 están hechos con la ideología de contacto incidental con alimentos, la contaminación permisible establecida por la FDA es de 10 partes por millón

Riesgos de Contaminación de Alimentos y Control

Con una permanente pelea entre producción, calidad y seguridad en alimentos, la mayoría de las instalaciones de manufactura han implementado algún tipo de proceso de identificación para el uso de lubricantes grado alimenticio, pero usualmente son poco detallados.

En los años 1960, la Administración Nacional de Aeronáutica y Espacio (NASA, por sus siglas en inglés) desarrolló un programa estratégico que adoptó técnicas tradicionales de inspección con un sistema de seguridad alimentaria basado científicamente. El programa utiliza un método proactivo y preventivo para identificar riesgos inspeccionando y examinando cualquier punto de producción, o “punto crítico de control”, para riesgo de contaminación del alimento. Este programa se conoce como HACCP, el cual puede implementarse en todo el proceso de manufactura, producción y empacado.

HACCP ha tenido éxito monitoreando y controlando los riesgos de contaminación en la industria de alimentos y bebidas, y ahora se está utilizando en las industrias farmacéutica y cosmética. En los Estados Unidos, HACCP cumpe con las regulaciones 21.CFR 120/123. Siete principios ayudan a guiar a las compañías en el desarrollo e implementación de un programa HACCP exitoso. Estos principios son:

Principio 1: Efectuar un análisis de riesgo. Las plantas determinan los riesgos de seguridad alimentaria e identifican las medidas preventivas que la planta puede aplicar para controlar esos riesgos.

Principio 2: Identificar puntos críticos de control. Un punto crítico de control (PCC) es un punto, paso o procedimiento en un proceso de alimentos al cual puede aplicarse un control. Como resultado, un riesgo de seguridad alimentaria puede prevenirse, eliminarse o reducirse a un nivel aceptable. Un riesgo de seguridad alimentaria es una propiedad biológica, química o física que puede causar que el alimento no sea seguro para consumo humano.

Principio 3: Establecer límites para cada punto crítico de control. Un límite crítico es el valor máximo o mínimo al cual debe controlarse un riesgo físico, químico o biológico en un PCC para prevenirlo, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.

Principio 4: Establecer requerimientos de monitoreo del PCC. Las actividades de monitoreo son necesarias para asegurar que el proceso está bajo control en cada PCC. El Servicio de Inspección y Seguridad de Alimentos (FSIS, por sus siglas en inglés) de la USDA requiere que cada procedimiento de monitoreo y su frecuencia estén listados en el plan HACCP.
Principio 5: Establecer acciones correctivas. Estas acciones se toman cuando el monitoreo indica una desviación en un límite crítico establecido. La regla final requiere que el plan HACCP de una planta identifique las acciones correctivas a tomar cuando no se ha cumplido un límite crítico. Se pretende que las medidas correctivas aseguren que no se comercialice ningún producto que sea dañino a la salud o que esté adulterado como resultado de esa desviación.

Principio 6: Establecer procedimientos de registro. La regulación HACCP requiere que todas las plantas conserven ciertos documentos, incluyendo sus análisis de riesgo y el plan HACCP escrito, y registros que documenten el monitoreo de los PCC, límites críticos, actividades de verificación y el manejo de las desviaciones del proceso.

Principio 7: Establecer procedimientos para asegurar que el sistema HACCP está trabajando como se debe. La validación asegura que los planes hacen lo que deben hacer, según fueron diseñados; esto es, que tienen éxito asegurando la manufactura de productos seguros. Se requiere que las plantas validen sus propios planes HACCP. El FSIS no aprueba los planes HACCP por anticipado, pero revisa que estén conformes con la regla final.

La verificación asegura que el plan HACCP es adecuado (trabaja como se pretende). Los procedimientos de verificación pueden incluir actividades tales como revisión de los planes HACCP, registros del PCC, límites críticos, y muestreo y análisis microbial. El FSIS requiere que el plan HACCP incluya actividades de verificación para que las efectúe el personal de la planta. Los inspectores FSIS también efectúan tareas de verificación. Tanto FSIS como la industria se encargan de hacer inspecciones microbiales como una de varias actividades de verificación. La validación es el proceso de búsqueda de evidencia por la exactitud del sistema HACCP.

Los siete principios HACCP están incluidos en el estándar ISO 22000, un sistema de gestión de riesgos específico para la industria alimentaria que aplica para cualquier tipo de proceso y comercialización de alimentos. Puede incorporarse estrechamente a un sistema de gestión de calidad.

Cómo Tener Éxito con HACCP
Para crear un programa HACCP exitoso, considere todas las demás actividades relacionadas con calidad y manufactura. Un programa de lubricación apropiado y exitoso debe estar al principio de la lista. Para identificar exitosamente puntos críticos, tome en cuenta el ambiente de manufactura y el proceso u todos los requerimientos de lubricación del equipo. Los procesos de manufactura exponen los alimentos y bebidas al equipo que requiere apropiada lubricación para operar con óptimo desempeño y confiabilidad. Esta exposición incrementa la probabilidad de contaminación debido a fuga o contacto de lubricante. Para ayudar a combatir tal contaminación, aplique regímenes exitosos de lubricación y modifique el equipo para controlar la contaminación. Esos son dos aspectos fundamentales para un programa de lubricación exitoso.

La apropiada re-lubricación para re-engrasar y rellenar con aceite ayuda a controlar la cantidad de lubricante que está expuesta al proceso de manufactura. Muchas veces, las plantas de proceso de alimentos re-engrasan muy frecuentemente debido al severo ambiente de lavado. El sobre-engrasado incrementa el riesgo de contacto del lubricante con el producto alimenticio o bebida. Los rellenos con aceite proveen menos exposición al producto elaborado por la ubicación del equipo. La mayoría de los equipos lubricados por aceite están ubicados lejos de las áreas críticas de producción, con la excepción de transportadores elevados y agitadores. Para esas dos aplicaciones, el relleno cuidadoso debe ser una alta prioridad para evitar derrames que causen pérdidas de producción. Para ayudar a evitar derrames, el relleno de componentes lubricados por aceite debe hacerse con contenedores de alta calidad.

Las modificaciones a los equipos son otro factor importante creando e implementando un exitoso programa de lubricación. Esas modificaciones fluctúan desde respiradores a conectores rápidos para filtración fuera de línea y rellenos. Al reducir la cantidad de contaminación externa que ingresa al equipo, la tierra o agua que está en contacto con una pieza de equipo, se reduce en gran medida la necesidad de lubricación más frecuente. Esto disminuye el riesgo asociado a un PCC particular para contaminación con lubricante.

Una vez que usted desarrolle sus programas de lubricación y HACCP, mantener su consistencia y efectividad debe ser un proceso permanente. Refínelos y mejórelos constantemente con base en experiencias pasadas de lo que sí funciona y lo que no. Un ejemplo podría ser contaminación cruzada de lubricantes. Este es un gran problema, especialmente con lubricantes grado alimenticio, ya que muchos lubricantes clasificados como H1 no son compatibles con H2 y H3 simplemente debido a que tienen diferentes propiedades de desempeño. Para ayudar a evitar contaminación cruzada utilice lo siguiente:

Identificación: 
Todos los lubricantes, comenzando por el área de almacenamiento, pasando por el carro del técnico de lubricación, y hasta la aplicación, deben estar identificados utilizando un sistema estándar de identificación. Complete esto implementando etiquetas de color en cada contenedor de lubricante (tote, tambor, contenedor intermedio de relleno, pistola de engrasar). Estos deben coincidir con la etiqueta de color del punto de lubricación.

Consolidación: Consolide la cantidad y tipos de lubricantes que tiene, pero sin sacrificar el producto correcto para la aplicación, pues de esta manera provocaría falla prematura del equipo.

Toma Tiempo y Recursos

Usted puede ver lo difícil que puede ser lidiar con las restricciones que enfrentan las compañías de alimentos, bebidas, cosméticos y productos farmacéuticos cuando se trata de control de calidad y limpieza e implementar técnicas apropiadas de lubricación. Con la limitada oferta de lubricantes grado alimenticio, es crítico tomarse el tiempo para determinar el producto correcto por aplicación.

La implementación de cualquier programa (HACCP o estrictamente lubricación) toma tiempo, recursos y confianza para llevarlo a término con éxito. Muchas veces, las fábricas un retorno inmediato de ese tipo de programas e inversiones. Aunque no está mal esperar esto, en realidad no se da inmediatamente. Ese tipo de programas toman tiempo para desarrollarlos y alcanzar todo su potencial y deben mantenerse en evolución con las demandas de la planta. Afortunadamente, los programas pueden evolucionar y metamorfosearse tantas veces como se requiera.