image001Chemours. Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América

Tratándose de lubricantes, el precio más bajo no siempre significa mejor valor.

Las máquinas fallan por diversas razones. Cada una de estas fallas crea un efecto dominó sobre los costos y la pérdida de productividad. Algunos de estos problemas se pueden mitigar seleccionando lubricantes de alto desempeño que pueden resistir el tiempo y ambientes muy severos. Si bien es cierto que los lubricantes de alto desempeño son más costosos inicialmente, el aumento en el precio se recupera a través de una reducción en las reparaciones, en el tiempo muerto y en los costos de mantenimiento, lo que resulta en un gran ahorro acumulado a largo plazo.

Compatibilidad y productividad a través de PFPE de alto desempeño

Los lubricantes a base de perflouropoliéter (PFPE) de alto desempeño son inertes, repelentes al agua y al aceite, resistentes a los disolventes, no inflamables, no tóxicos y compatibles con la mayoría de los metales, elastómeros y plásticos comunes. Esta química única les permite superar a los lubricantes convencionales elaborados con básicos minerales (hidrocarburos). Los PFPEs también pueden trabajar bajo temperaturas extremas, extrema presión y exposición a productos químicos agresivos.

Reducción de los intervalos de relubricación

Es una práctica común utilizar lubricantes elaborados con básicos minerales (hidrocarburos) o de silicona, para relubricar los componentes con una frecuencia diaria, semanal o mensual. Con el PFPE, esta necesidad se reduce en gran medida, liberando personal para otras tareas y minimizando el tiempo de inactividad causado por la necesidad de sustituir los componentes desgastados. A continuación, se presentan algunos ejemplos de cómo el PFPE impulsa el desempeño y reduce el tiempo muerto, generando valor:

Generación de ahorros

Un fabricante de barras de cobre creía que lubricando sus rodamientos de rodillos, que funcionaban a temperaturas superiores a 200°C (400°F), cada cuatro horas con una grasa de hidrocarburo sintético, era la solución más duradera disponible. Sin embargo, al cambiar a un lubricante PFPE, redujo la relubricación a un intervalo mensual y las fallas anuales de los rodamientos en casi un 98 por ciento, disminuyendo la sustitución anual de rodamientos de 186 piezas a solamente 4. Al cambiar a PFPE, disminuyeron los costos de mantenimiento, los costos de los repuestos y el tiempo muerto de producción. Un análisis de costos mostró un ahorro anual total de 66,920 dólares.

Ampliación de la vida útil

Un fabricante textil estadounidense utiliza un horno de secado como parte de su proceso. En el horno, la tela húmeda pasa sobre muchos rodamientos de rodillos que se encuentran dentro de una gran caja metálica, moviéndose a través de nueve zonas cuyas temperaturas alcanzan los 218°C (425°F). La compañía estaba sustituyendo al menos seis rodamientos por mes debido a que fallaban prematuramente. El tiempo muerto frecuente afectó negativamente a la productividad. Peor aún, la calidad de la tela se vio en riesgo. El fabricante necesitaba un lubricante que conservara su integridad a altas temperaturas en ambientes de alta humedad. Después de usar una grasa PFPE de alta temperatura, el fabricante experimentó una extensión significativa de la vida útil delos rodamientos, minimizando el costoso tiempo muerto.

Control de peligros

Un fabricante de polietileno estaba luchando con los costos de mantenimiento y frecuentes paradas de su centrífuga sellada de alta capacidad debido a la exposición a materiales peligrosos. Específicamente, una grasa fabricada con aceite básico mineral y espesante a base de jabón de litio, utilizada en los rodamientos de la centrífuga, se fugó y causó fallas prematuras de los rodamientos. Los solventes que fugaron crearon una amenaza adicional de exposición para los trabajadores. Era necesario que el lubricante nuevo fuese no reactivo e insoluble en hexano, que proporcionara la suficiente adherencia para evitar fugas, a la vez que permaneciera lo suficientemente fluido como para proporcionarla lubricación requerida. El fabricante cambió por una grasa elaborada con PFPE. Desde entonces, las paradas no programadas se han reducido y la relubricación se hace ahora solo dos veces al año. Estos dramáticos resultados disminuyeron los costos de mantenimiento y aumentaron la seguridad de los trabajadores.