image001Mario Silva Rupf, Kinross Gold Corp. Traducido Francisco J. Páez Alfonzo, Noria Latín América

Hace unos años, la planta de Kinross Paracatu estuvo experimentando una alta recurrencia de paros no programados debido a fallas en sus sistemas de lubricación. El molino SAG en la mina es el principal equipo de producción en la planta concentradora de Kinross, una mina de oro ubicada en Minas Gerais, Brasil. Reportaron pérdidas por más de USD $2 millones, en 79 eventos identificados como fallas de lubricación.

El sistema de lubricación se caracteriza por tener tres bombas de respaldo, dos bombas de alto flujo de respaldo, dos bombas de pistones axiales y cuatro divisores de flujo. Una evaluación inicial determinó que las fallas fueron el resultado de la contaminación del aceite, del incorrecto almacenamiento de los tambores, de corrosión en la tubería de retorno, de un bajo desempeño de los intercambiadores de calor, de divisores de flujo desgastados, de un diseño inadecuado de filtros y fugas de mineral de proceso.

Para solucionar los problemas de lubricación, era necesario tomar algunas acciones. Se crearon nuevas rutas para inspección y análisis de lubricantes, con siete nuevos puertos para la toma de muestras y un nuevo estándar de calibración para el sistema. Se sustituyeron los intercambiadores de calor y las mangueras dañadas. Se rediseñaron los filtros de presión y las medias filtrantes. Se instaló una nueva válvula para el control de la temperatura del aceite. Se especificaron nuevos difusores de flujo y se instaló una nueva tubería en el drenaje. Se colocaron en el reservorio un soplador de aire, conectores rápidos y respiradores. Se cambió el sello protector de los trunnions y se previno la fuga de mineral en la cubierta de descarga. Se instaló un sensor digital de nivel de aceite, así como un sensor de humedad relativa con la alarma fijada en 60%. Para controlar la calidad se adquirieron un purificador de aceite y un contador de partículas. La inversión en todos estos elementos fue de aproximadamente USD $200,000.

Después de implementar las mejoras, la planta fue capaz de disminuir el nivel de contaminación sólida del aceite de un ISO 24/23/21 hasta un ISO 17/15/11. En el 2014, las pérdidas de producción disminuyeron a USD $950,000, con 39 eventos relacionados con fallas de lubricación. En el 2015, las pérdidas reportadas cayeron a cerca de USD $350,000, con solo siete eventos relacionados con fallas de lubricación. Las utilidades se incrementaron en USD $2.8 millones en esos dos años.

Además, se produjo un cambio cultural en la planta. El personal reconoció la importancia de la lubricación, y hubo un aumento en la moral de los técnicos de lubricación. La confiabilidad del sistema de lubricación del molino mejoró de 4.58 a 55.51 por ciento mensual, lo que hace que, la inversión relativamente pequeña de la empresa valga la pena.