Randy Riddell, International Paper. Traducción por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América Los acoplamientos de engranajes se encuentran entre los métodos más utilizados para conectar equipos de proceso. Cuando se seleccionan, instalan y mantienen correctamente, pueden proporcionar una larga vida útil y una buena confiabilidad. Los acoplamientos de engranajes ofrecen varias ventajas sobre otros acoplamientos, incluida una capacidad de desalineación moderada, una rigidez torsional excepcional y una densidad de torque muy alta. Sin embargo, cuando se trata de la confiabilidad de los acoplamientos de engranajes, existen muchas áreas donde pueden iniciarse fallas. A menudo, estas fallas comienzan debido a la falta de conocimiento o la falta de ejecución de ciertos principios básicos, que son necesarios para que estos acoplamientos funcionen de manera confiable.

Diseño, selección y dimensionamiento

La selección del acoplamiento correcto para la aplicación es fundamental para la confiabilidad del acoplamiento de engranajes. Utilice los siguientes pasos para facilitar el proceso de selección:

Elija el estilo y diseño del acoplamiento (Fast’s, Serie H o Waldron; mitades flexibles y rígidas; eje de acoplamiento cerrado o flotante; especificaciones de los dientes del engranaje y requisitos de desalineación).
Seleccione el factor de servicio (SF) de las tablas de acoplamientos de engranajes del fabricante del equipo original (OEM, por sus siglas en inglés). Las cargas de choque o la carga variable pueden causar fallas prematuras si no se usa el SF adecuado. Los factores de servicio típicos se encuentran en el rango de 1,5 a 2,0. Algunos fabricantes pueden incluso especificar un factor de desalineación para el tamaño del acoplamiento de engranajes cuando se espera una mayor desalineación del acoplamiento.
Calcule los requisitos de torsión de aplicación (T) basados en la potencia de freno de diseño (BHP), SF y velocidad.
Elija un acoplamiento con una capacidad de torque mayor que los requisitos de torque. Dado que el factor de servicio ya está incluido, no hay razón para agregar capacidad adicional.
Confirme que el acoplamiento seleccionado tiene una capacidad de orificio mayor que el orificio de aplicación real (tamaño del eje). Con frecuencia, el tamaño máximo del orificio impulsará el proceso de dimensionamiento del acoplamiento e incluso aumentará la capacidad de torque del acoplamiento de dos a tres veces lo que se calculó previamente.
Verifique la profundidad del eje disponible para el cubo del acoplamiento y compárela con la profundidad real del cubo. Si el cubo es demasiado largo, debe estar en voladizo o mecanizado. Dado que el acoplamiento del cubo al eje es el mismo en cualquier método, se prefiere mecanizar el cubo debido a los efectos de torsión del cubo en voladizo. Si el buje está en voladizo o cortado, puede ser necesario un examen más detenido para determinar si hay suficiente capacidad de transmisión de torque disponible. La regla general es una relación de 1 a 1 para la longitud del cubo al orificio.
Consulte una tabla de balanceo dinámico para ver si es necesario balancear el acoplamiento. Es posible que sea necesario balancear los acoplamientos de engranajes de alta velocidad.
Asegúrese de que el acoplamiento encaje en el equipo y la protección. Esto suele ser algo que puede convertirse en un problema cuando hay una modificación de diseño en un equipo existente. Las protecciones que permiten el mantenimiento fomentarán un mantenimiento adecuado a largo plazo.

Instalación

Algunos acoplamientos no tienen muchas posibilidades de tener una vida decente debido a su instalación. Al igual que otros componentes que experimentan la mortalidad infantil, muchas veces estas partes no mueren, sino que son asesinadas. Se deben considerar ciertos elementos de la instalación del acoplamiento de engranajes si se desea obtener una confiabilidad óptima, que incluyen:

Ajustes de cubo y manguito: determine el tipo de ajuste del cubo (espacio libre, ubicación o interferencia). Las aplicaciones de mayor velocidad deben tener un ajuste de interferencia adecuado para compensar los efectos de la fuerza centrífuga en las presiones de contacto del eje/cubo. Los ajustes de interferencia excesiva del cubo pueden provocar grietas y fallas en el cubo.
Llaves y ajustes de chaveteras: las chaveteras deben tener un radio adecuado para reducir el riesgo de agrietamiento por fatiga. Se deben medir las longitudes de las llaves para minimizar el desbalanceo del acoplamiento.
Diámetro interior del cubo: asegúrese de que el diámetro interior del cubo sea concéntrico para minimizar el descentrado del cubo.
Instalación del cubo: elija los métodos de calentamiento adecuados para que las propiedades del material del cubo no se vean comprometidas y seleccione la magnitud de calentamiento adecuada para los ajustes de interferencia de los cubos para que el cubo se deslice fácilmente sobre el eje. Nunca use un martillo para instalar o quitar los cubos, ya que esto puede dañar los cojinetes.
Espacios de acoplamiento correctos: si los ejes flotantes tienen un espacio de acoplamiento pequeño, los ejes pueden impactarse entre sí debido a la desalineación cuando el eje oscila durante la operación.
Sellado adecuado: utilice siempre empaques y juntas tóricas adecuadas para que el lubricante permanezca en el acoplamiento.
Alineación: instale el acoplamiento de manera que la desalineación se mantenga dentro de los límites del fabricante con respecto a la desalineación axial, angular y descentrada.
Ensamblaje de sujetadores: elija el tipo correcto de sujetadores (finos o gruesos, largos, expuestos, cubiertos, etc.) y la disposición adecuada. Si bien los pernos estándar pueden funcionar, pueden colocar las roscas en el plano de corte. Los pernos del acoplamiento necesitan la precarga correcta, que se logra mediante los métodos de torsión de pernos adecuados.
Lubricación: elija el lubricante adecuado, en la cantidad correcta, en el momento adecuado para una confiabilidad óptima del acoplamiento de engranajes.

Figura 1. Diferentes estilos de acoplamiento tienen diferentes capacidades de lubricación y diámetro. (Ref. Kopflex)

Lubricación

Quizás el factor operacional más importante para que un acoplamiento de engranajes sea confiable es la lubricación. La selección del lubricante adecuado es el primer paso. Muchos fabricantes de acoplamientos suministran sus propios lubricantes para sus acoplamientos. Los acoplamientos de engranajes pueden estar lubricados con grasa o aceite según el diseño. Los acoplamientos lubricados con aceite no se secan como los acoplamientos de grasa, mientras que los acoplamientos de estilo Fast’s tienen una capacidad de orificio más pequeña. Cabe destacar que la mayoría de los acoplamientos de engranajes están lubricados con grasa. Las grasas para acoplamientos tienen propiedades especiales, por lo que nunca deben usarse grasas de uso general en acoplamientos de engranajes. Los acoplamientos de engranajes pueden estar sometidos a fuerzas centrífugas muy elevadas y la separación del aceite es un elemento crítico de las grasas para acoplamientos. Dado que las grasas se componen principalmente de aceite y un espesante, se deben tener consideraciones especiales con respecto a la selección y aplicación de grasas para acoplamientos. Los espesantes a base de jabón suelen ser más pesados que los aceites, por lo que las fuerzas centrífugas tienden a depositar el espesante en los dientes del engranaje. Generalmente, se prefiere una grasa con un alto contenido de aceite de alta viscosidad y una calificación de consistencia grado 1 del Instituto Nacional de Grasas Lubricantes (NLGI, por sus siglas en inglés). Se puede considerar una grasa de mayor consistencia para aplicaciones de alta velocidad, pero debe evitarse en aplicaciones de baja velocidad. Las especificaciones de la grasa pueden incluir límites de velocidad o ciertas pruebas como el factor de separación K36. Cualquier grasa tendrá una separación de aceite basada en el tiempo, la temperatura y la fuerza centrífuga. El factor K36 determina la separación máxima de aceite de la grasa mientras funciona a 36,000 Gs. Un factor K36 de 8/24 significa que la separación de aceite fue del 8 por ciento en 24 horas. En comparación, una grasa con un factor K36 de 3/24 significaría que no se separó tanto aceite de la grasa que con un factor K36 de 8/24. Es deseable una mayor separación de aceite a velocidades más bajas (fuerzas G más bajas), mientras que se prefiere una menor separación de aceite a velocidades más altas y temperaturas más altas. Los equipos de alta vibración también pueden mejorar la separación de aceite e inducir fallas. Los estudios incluso han demostrado que las tasas de desgaste de los acoplamientos de engranajes disminuyen a medida que aumentan las velocidades del acoplamiento. La función principal de un lubricante en un acoplamiento de engranajes es reducir la fricción entre los dientes de los engranajes cuando se deslizan entre sí. El movimiento relativo entre los dientes del engranaje del acoplamiento se produce en la dirección axial debido a una ligera desalineación del eje. Este movimiento es oscilatorio, de baja amplitud, frecuencia relativamente alta y una función de la magnitud de la desalineación angular. Este movimiento axial deslizante entre los dientes del engranaje puede generar mucho desgaste si la lubricación no es suficiente. Es por eso por lo que el lubricante para acoplamientos de engranajes juega un papel tan crítico en la confiabilidad y vida útil de un acoplamiento de engranajes. La mala lubricación entre los dientes del engranaje genera una mayor fricción entre estos dientes, lo que resulta en desgaste del acoplamiento de engranajes, generación de calor y altas cargas axiales en los rodamientos del equipo. Las cargas axiales más altas en los rodamientos disminuirán la vida útil de todo el equipo. La bomba que se muestra en la Figura 2 tenía un acoplamiento seco que funcionaba en una condición de bloqueo de torque y generaba fuerzas axiales elevadas en los rodamientos del equipo. El acoplamiento se reemplazó sin realizar ningún ajuste en la bomba o el motor. El único cambio fue un acoplamiento con buena lubricación, lo que redujo la fricción de los dientes y disminuyó las fuerzas axiales del acoplamiento a la bomba y al motor. El resultado fue una disminución notable de la temperatura de funcionamiento de los rodamientos de la bomba.

Figura 2. Este acoplamiento muestra señales de pobre lubricación

Mantenimiento

El mantenimiento es el factor final para garantizar la confiabilidad del acoplamiento de engranajes para una larga vida útil del equipo. Si bien los tres primeros factores tienen más que ver con la falta de conocimiento, el mantenimiento a menudo se reduce a la falta de ejecución. Desafortunadamente, esto requiere disciplina por parte de los grupos de operaciones y mantenimiento, así como coraje gerencial para dedicar los recursos para garantizar que pueda suceder. Las recomendaciones típicas de los fabricantes de acoplamientos de engranajes requieren un reengrasado en un mínimo de 12 meses. Un procedimiento de reengrase incluiría desarmar, limpiar, inspeccionar y empacar manualmente el acoplamiento con grasa nueva. Por lo general, no se recomienda usar una pistola de engrase cuando el acoplamiento se ha desarmado y está listo para recibir grasa nueva. Cuando un acoplamiento de engranajes se engrasa a través de un accesorio en lugar de un empacado manual, puede resultar en un sobreengrasado y puede ocurrir una condición de bloqueo hidráulico, causando altas fuerzas axiales en el equipo. Una condición de bloqueo hidráulico puede incluso dificultar la alineación, ya que los ejes pueden girar con dificultad.

Figura 3. Temperatura en acoplamiento de engranajes

Algunos acoplamientos en ciertas aplicaciones requieren un reengrase a los seis meses para asegurar una buena confiabilidad. Estas aplicaciones pueden incluir altas velocidades (altas fuerzas G), altas temperaturas, desalineación o vibración. La menor capacidad del depósito de lubricante también puede ser un factor en los intervalos de reengrase. Sin embargo, decidir pasar más de 12 meses sin reponer grasa en un acoplamiento de engranajes es una jugada de alto riesgo que no se recomienda. El mantenimiento regular de los acoplamientos de engranajes debe implicar un cuidado especial con respecto a muchos de los factores de instalación discutidos anteriormente. Al inspeccionar los empaques y las juntas tóricas, asegúrese de que el lubricante permanezca en el acoplamiento hasta que se programe la siguiente tarea de mantenimiento.

Figura 4. La grasa sale del acoplamiento por un mal balance entre el espesante y el aceite base

Las graseras deben quitarse del acoplamiento antes de completar el mantenimiento. Se sabe que estos accesorios tienen fugas de lubricante y pueden golpear la protección, provocando la pérdida de lubricante. Bajo altas fuerzas centrífugas, la grasa debe estar completamente sellada dentro del acoplamiento. La protección también debe permitir un acceso suficiente para que no sea necesario quitarla por completo para el mantenimiento normal del acoplamiento. Recuerde, la confiabilidad no es para los débiles de corazón. La mayoría de estos factores deben ejecutarse correctamente para lograr una buena confiabilidad del acoplamiento de engranajes. Es por eso por lo que el trabajo de los profesionales de mantenimiento y confiabilidad rara vez se termina. Sobre el autor Randy Riddell es ingeniero senior de confiabilidad mecánica para International Paper en Courtland, Alabama. Es un especialista certificado en lubricación (CLS) por la Sociedad de Tribólogos e Ingenieros de Lubricación y un técnico certificado en lubricación de maquinaria (MLT) de nivel I por el Consejo Internacional de Lubricación de Maquinaria (ICML). También es un profesional certificado en mantenimiento y confiabilidad (CMRP) por la Society for Maintenance and Reliability Professionals (SMRP).

Privado: Cómo lograr confiabilidad en acoplamientos de engranajes

Nov. 12, 2013

Autor: Administrador Web

Última actualización: 09/19/23

Los acoplamientos de engranajes están entre los métodos más utilizados para conectar equipos de proceso. Cuando se seleccionan, instalan y mantienen apropiadamente, pueden proveer larga vida y buena confiabilidad. Los acoplamientos de engranajes brindan varias ventajas con respecto a otros tipos de acoplamientos, entre las cuales están una capacidad moderada de desalineamiento, excepcional rigidez torsional y muy alta densidad de torque.

Sin embargo, cuando se trata de lograr su confiabilidad, hay muchas áreas por donde pueden iniciar las fallas. Con frecuencia esas fallas comienzan por una falta de entendimiento o por una deficiente ejecución de ciertos principios, que son necesarios para que dichos acoplamientos operen confiablemente.

Diseño, selección y dimensionamiento

La correcta selección del acoplamiento de acuerdo a su aplicación es un aspecto crítico para su confiabilidad. Para facilitarlo, siga los siguientes pasos:

Elija el tipo de acoplamiento y su diseño (Fast´s, serie H o Waldron; rígido o flexible; eje flotante o acoplado; especificaciones de los dientes de engranes y requerimientos de desalineamiento).
Seleccione el factor de servicio (SF) de acuerdo con las tablas del fabricante original (OEM) del acoplamiento de engranajes. Las cargas de choque o cargas variables pueden causar falla prematura si no se utiliza el SF adecuado. Los factores típicos de servicio están en un rango de entre 1.5 y 2.0. Algunos fabricantes pueden especificar un factor de desalineamiento al dimensionar el acoplamiento cuando se espera que exista este.

Calcule los requerimientos de torque de la aplicación con base en el diseño de potencia de freno (BHP), SF y velocidad.

Seleccione un acoplamiento con una capacidad de torque mayor que la requerida. Puesto que el factor de servicio ya ha sido tomado en cuenta, no hay razón para añadir capacidad adicional.
Confirme que el acoplamiento seleccionado tenga un diámetro interno mayor que el diámetro de la aplicación (diámetro del eje). Frecuentemente la dimensión del diámetro máximo definirá el proceso de dimensionamiento del acoplamiento e incluso incrementar su capacidad de torque dos o tres veces la calculada previamente.
Verifique la profundidad disponible del núcleo del acoplamiento y compárelo con la profundidad real. Si el núcleo es muy profundo, debe maquinarse o dejarse en cantiléver. Dado que la conexión entre el núcleo y el eje es la misma en cualquiera de los métodos, es preferible maquinar el núcleo debido a los efectos de torsión que se presentan si se tiene el eje en cantiléver. De cualquier manera, se requiere efectuar una inspección adicional para determinar si hay suficiente capacidad de transmisión de torque disponible. La regla general es una relación de 1 a 1 entre la longitud del núcleo y el diámetro.
Revise la gráfica de equilibrio dinámico para ver si el acoplamiento necesita ser balanceado. Los acoplamientos de engranajes de alta velocidad requieren balanceo.
Asegúrese de que el acoplamiento y la guarda de protección sean de fácil acceso. Por lo general esto puede ser un problema cuando se requiere efectuar alguna modificación en el diseño de los equipos existentes. Las guardas de protección que permiten la mantenibilidad fomentarán el mantenimiento adecuado a largo plazo.

Instalación

Algunos acoplamientos no tienen oportunidad de tener una vida decente debido a su instalación. De la misma forma en que otros componentes sufren de mortalidad infantil, estas partes no mueren, sino que son asesinadas. Deben tomarse en cuenta ciertos elementos en la instalación de acoplamientos de engranajes si se quiere obtener una confiabilidad óptima, entre los cuales están:

Ajuste del eje y cubo – Determine el tipo de ajuste del cubo (holgura, conicidad e interferencia). Aplicaciones de alta velocidad deben tener un ajuste de interferencia adecuado para compensar los efectos de las fuerzas centrífugas en las presiones de contacto entre el eje y el cubo. Un exceso de ajuste en la interferencia del cubo puede provocar agrietamiento y falla del cubo.
Ajuste de la cuña y cuñero – El cuñero debe tener un radio adecuado para reducir el riesgo de ruptura por fatiga. Debe medirse la longitud de la cuña para minimizar el desbalanceo del acoplamiento.
Espesor del cubo – Verifique que el ajuste del cubo sea concéntrico para asegurar un buen patrón de contacto.
Instalación del núcleo – Seleccione métodos adecuados de calentamiento para que las propiedades del material del núcleo no se vean comprometidas y elija la temperatura correcta para el ajuste de la interferencia de manera que el núcleo se deslice fácilmente en el eje. Nunca emplee martillos para instalar o remover los núcleos, ya que esto puede dañarlos.
Espaciador correcto – Si los ejes flotantes del acoplamiento tienen un pequeño espaciador, los ejes pueden impactar entre sí cuando existe desalineamiento conforme el eje oscila durante la operación.
Sellado apropiado – Utilice siempre juntas y O-rings para que el lubricante permanezca dentro del acoplamiento.
Alineación – Instale el acoplamiento de manera que el dealineamiento se mantenga dentro de los límites establecidos por el fabricante respecto al desalineamiento angular, axial y lineal.
Ensamble del sujetador – Seleccione el tipo correcto de sujetador (fino o burdo, longitud, expuesto, envuelto, etc.) y el arreglo apropiado. Aunque los birlos estándar pueden funcionar, las cuerdas de estos pueden introducirse en el plano de corte. Los birlos del acoplamiento necesitan contar con la precarga correcta, lo cual puede lograrse empleando métodos de torque apropiados.
Lubricación – Coloque el producto correcto en la cantidad correcta con la frecuencia correcta para una óptima confiabilidad del acoplamiento.

Instalación

Quizás el factor de operación más importante en un acoplamiento de engranes para que éste sea confiable es su lubricación. El primer paso es la selección del lubricante correcto. Muchos fabricantes de acoplamientos proveen sus propios lubricantes. Los acoplamientos de engranes, dependiendo de su diseño, pueden ser lubricados por grasa o aceite. Los que son lubricados por aceite no tienden a resecarse como los acoplamientos lubricados por grasa. Los acoplamientos Fast-style tienen menor capacidad interna.

Se puede decir que la mayoría de los acoplamientos son lubricados por grasa. Las grasas para estos acoplamientos tienen propiedades especiales, por lo que las grasas de propósitos generales (multi-propósitos) nunca deben emplearse en acoplamientos de engranes. Estos acoplamientos pueden estar sujetos a muy altas fuerzas centrífugas y la separación del aceite es un elemento crítico de las grasas para acoplamientos. Como las grasa están compuestas principalmente de aceite y un espesante, la selección y aplicación de las grasas deben hacerse tomando consideraciones especiales.

Los espesantes de base jabonosa son más pesados que los aceites, por lo que las fuerzas centrifugas tienden a depositar el espesante en los dientes de los engranes. Por lo general, se prefiere emplear una grasa que contenga un alto contenido de aceite de alta viscosidad y consistencia grado 1 de acuerdo con el Instituto Nacional de Grasas Lubricantes de los Estados Unidos (NLGI, por sus siglas en inglés). Para aplicaciones de alta velocidad, debe considerarse el uso de una grasa de alta consistencia, pero debe evitarse esta en aplicaciones de baja velocidad.

Las especificaciones de grasas deben incluir los límites de velocidad o ciertos ensayos como el factor de separación K36. Cualquier grasa separará el aceite dependiendo del tiempo, temperatura y fuerza centrífuga. El factor K36 determina la máxima separación del aceite de la grasa mientras opera a 36,000 G’s. UN factor K36 de 8/24 significa que la separación del aceite fue de 8% en 24 horas. En comparación, una grasa con un factor K36 de 3/24 significaría que esta no separó tanta grasa como aquella con un factor K36 de 8/24.

En bajas velocidades es deseable tener una alta separación de aceite (menores fuerzas G), mientras que se prefiere una baja separación de aceite en altas velocidades y altas temperaturas. Una alta vibración en la máquina también puede fomentar la separación del aceite e inducir a la falla. Algunos estudios han demostrado que las tasas de desgaste de los acoplamientos disminuyen cuando se reduce su velocidad de operación.

La principal función de un lubricante en un acoplamiento de engranes es reducir la fricción entre los dientes de los engranes conforme se deslizan entre sí. El movimiento relativo entre la superficie de los dientes se presenta en dirección axial debido a un ligero desalineamiento del eje. Este movimiento es oscilatorio, de baja amplitud, de relativamente alta frecuencia y está en función de la magnitud del desalineamiento angular.

El movimiento deslizante axial entre los dientes de los engranes puede generar gran cantidad de desgaste si la lubricación es insuficiente. Esta es la razón por la que los lubricantes de acoplamientos juegan un rol muy crítico en la confiabilidad y vida de un acoplamiento de engranes. Una pobre lubricación entre los dientes de los engranes genera alta fricción entre ellos, dando como resultado el desgaste de los acoplamientos, generación de calor y altas cargas axiales que actúan sobre los rodamientos. Mientras mayor es la carga axial sobre los rodamientos más disminuirá la vida de la máquina.

La bomba en la imagen muestra un acoplamiento sin nada de lubricante y estaba en operación bajo una condición de bajo torque y creando altas fuerzas axiales en la máquina. El acoplamiento se sustituyó sin hacer ajuste alguno a la bomba o al motor. El único cambio fue la instalación de un acoplamiento con buena lubricación, el cual redujo la fricción del diente y disminuyó las fuerzas axiales desde el acoplamiento hacia la bomba y motor. El resultado fue una notable disminución de la temperatura en el rodamiento de la bomba.

Mantenimiento

El mantenimiento es el factor final para asegurar la confiabilidad del acoplamiento de engranes para una larga vida de la máquina. Mientras que los primeros tres factores tienen que ver más bien con la falta de conocimiento, el mantenimiento con frecuencia tiene que ver con falta de ejecución. Desafortunadamente, este requiere disciplina por parte de los grupos de mantenimiento y operaciones, así como el compromiso de la dirección para dedicar los recursos necesarios para asegurar que esto pueda darse.

Las recomendaciones típicas de parte de los fabricantes de acoplamientos indican que se debe re-engrasar al menos cada 12 meses. Un procedimiento típico debería incluir el desarmado, limpieza, inspección y empacado manual del acoplamiento con grasa nueva. Por lo general no se recomienda el empleo de una pistola manual de engrasar cuando el acoplamiento se ha desarmado y está listo para recibir la grasa nueva. Cuando se engrasa a través de una grasera en lugar del empacado manual, puede presentarse sobre-engrasado, y podría ocurrir una condición de bloqueo hidráulico, lo que causaría generación de elevadas fuerzas axiales en el equipo. Una condición de bloqueo hidráulico puede incluso dificultar el alineamiento, ya que el eje podría volverse difícil de mover.

Algunas aplicaciones requieren ser engrasadas cada seis meces para asegurar buena confiabilidad. Entre ellas están aplicaciones de alta velocidad (elevadas fuerzas G), altas temperaturas, desalineamiento y vibración. Otro factor a considerar para ajustar los intervalos de re-engrase es el tamaño del alojamiento para contener lubricante. Sin embargo, la decisión de exceder de 12 meses sin rellenar con grasa nueva un acoplamiento de engranes es una condición de alto riesgo que no se recomienda.

El mantenimiento regular de acoplamientos de engranes debe involucrar cuidados especiales para todos los factores discutidos previamente. Al inspeccionar juntas y O-rings, asegúrese de que el lubricante permanezca dentro del acoplamiento hasta la siguiente actividad programada de mantenimiento. Deben removerse las graseras al concluir las labores de mantenimiento. Se ha sabido de casos en que el lubricante se fuga por ellas y además pueden golpear las guardas de protección causando pérdida del lubricante. Bajo elevadas fuerzas centrífugas, debe asegurarse que la grasa quede sellada completamente dentro del acoplamiento. Las guardas deben permitir suficiente acceso de forma que no tengan que removerse por completo para el mantenimiento normal del acoplamiento.

Recuerde que la confiabilidad no es apta para cardiacos. La mayoría de esos factores deben ejecutarse correctamente para alcanzar una buena confiabilidad de acoplamientos. Esta es la razón por la que el trabajo de los profesionales del mantenimiento y confiabilidad rara vez se acaba.

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