Extensión de la vida de la maquinaria con un aceite más limpio

13 de julio de 2017

Dustin Webster, Bunge Oilseed Processing Division Ken McPheeters, Bunge North America.

Traducido por Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América

Publicado en la revista Machinery Lubrication (6/2015)

La excelencia en todos los aspectos del negocio es la meta diaria en Bunge, una empresa global de agronegocios e ingredientes alimentarios. Es esencial para este esfuerzo el programa de optimización de informes de confiabilidad de los activos de la organización (ARROP, por sus siglas en inglés). Entre los componentes más importantes de este programa están el monitoreo y la mejora de la forma en que se mantiene el equipo, incluyendo el manejo y almacenamiento de los lubricantes de la maquinaria.

Cuando Bunge comenzó a desarrollar un programa de mantenimiento de clase mundial, identificó la necesidad de evaluar los lubricantes desde su recepción en la planta hasta que era colocado en una máquina. El análisis causa raíz comenzó a indicar que los rodamientos fallaban debido a que el aceite estaba contaminado y esa era la causa de las fallas. Las nuevas prácticas predictivas de análisis de lubricante también detectaron que el aceite que se utilizaba era de bajo desempeño. El equipo de mantenimiento de Bunge investigó cómo corregir estos problemas y pronto descubrió que era necesario utilizar equipo apropiado para filtrar y almacenar el aceite antes de usarlo y así mantener las máquinas funcionando por más tiempo y de forma más eficiente.

Necesidad identificada

Una vez que se determinó que el aceite sucio estaba causando las fallas de la maquinaria, se evaluó todo el procedimiento de manejo del lubricante. En marzo de 2012, Tony Chávez, gerente de mantenimiento, y Andy Burge, técnico de mantenimiento, recibieron capacitación por parte de Noria y obtuvieron la certificación como Técnico en Lubricación de Maquinaria Nivel I, del Consejo Internacional para la Lubricación de Maquinaria (ICML, por sus siglas en inglés). Este entrenamiento les reveló que la mayoría del aceite nuevo que recibían no cumplía con las especificaciones de limpieza necesarias para la maquinaria y que los contaminantes ingresaban al aceite a través de múltiples fuentes. El aceite que recibían en los contenedores llegaba sucio, se incorporaban polvo y partículas de tierra al transportarlo desde el cuarto de lubricación hasta el punto de lubricación, se presentaba contaminación cruzada porque se usaba el mismo contenedor para transportar diferentes tipos de aceites, y para completar esta situación, ingresaban contaminantes adicionales a través de los puntos de ventilación de la maquinaria.

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El programa ARROP de Bunge implementó un análisis periódico del lubricante, por medio del cual se descubrió que, al cambiar el aceite a una máquina, el aceite quedaba tan sucio como el que estaba antes del cambio. La viscosidad del lubricante después de un cambio de aceite era también la misma que antes, indicando que el aceite nuevo ya estaba fuera del rango de viscosidad aceptable. Al principio, Bunge no quería analizar el aceite nuevo que recibían en los tambores cuando llegaban a la planta, pues creían que el aceite nuevo debía estar listo para usarlo. Sin embargo, después de la capacitación de Noria, la planta analizó el aceite nuevo y encontró que no cumplía con los niveles de limpieza requeridos. Después de muestrear el aceite nuevo varias veces, Bunge decidió filtrarlo por dos horas, lo que permitió que el aceite pasara por el filtro alrededor de siete veces.

Los aceites con grado de viscosidad ISO (ISO VG) 220 y 320 no cumplían con los estándares de limpieza que se definieron mediante la asesoría de Noria. Inicialmente se estableció para el aceite ISO VG 320 un código ISO de limpieza de 17/15/12, pero Bunge no pudo alcanzar este nivel de limpieza incluso después de varias horas de filtrar el aceite, por lo que se fijó un nuevo objetivo de 18/16/13. Sin embargo, la planta fue capaz de filtrar el aceite ISO VG 220 a un código 17/15/12 en apenas unas pocas horas.

Cuando se efectuó por primera vez el análisis de los lubricantes, hubo varios casos en que el aceite hidráulico antidesgaste (AW) ISO VG 68 tenía una viscosidad que fluctuaba entre 71 a 74 centiStokes (cSt). Estos valores estaban por encima del límite establecido del +5 por ciento de variación. Aun cuando se cambiaba el aceite, en la siguiente muestra volvíamos a tener similares resultados de viscosidad.

Al analizar el aceite nuevo de un tambor que nos entregó el almacén tenía demasiada agua y partículas sólidas, por lo que se devolvió inmediatamente al interior, donde comenzó la investigación. El técnico de mantenimiento notó que la fecha de llenado era de varios meses y que había agua sobre la tapa. También observó que el tambor estaba muy sucio comparado con los demás. Los resultados de la muestra mostraron un conteo de partículas muy elevado, presencia de silicio, así como bastante agua. En lugar de gastar tiempo y dinero tratando de hacer que este aceite quedara en condiciones aceptables para usarlo en la maquinaria, Bunge se puso en contacto con el proveedor y le envió copias de los resultados del análisis de aceite junto con el número del lote del aceite y la fecha de envasado. El proveedor se llevó el tambor y envió uno nuevo al día siguiente.

Bunge también reconoció la necesidad de mejorar la identificación y separación del aceite. Se recomendó que los tambores de lubricantes de grado alimentario no se almacenaran junto con los que no lo eran, sino que se almacenaran en sitios separados. Para ayudar a separarlos, era necesario etiquetar adecuadamente cada tambor, con base en el tipo de aceite que contenía.

Manejo de los lubricantes

Después de todos los problemas con los tambores recibidos, Bunge necesitaba otro tipo de contenedores para almacenar sus aceites. La planta desafió a Burge para encontrar equipo de almacenamiento que fuera consistente con lo aprendido en su entrenamiento con Noria. Investigando, encontró varios sistemas de almacenamiento que podrían cumplir con los criterios de hermeticidad y limpieza. Uno de estos sistemas incluía contenedores para el aceite, un sistema de filtración y un sistema de identificación por colores, adecuado para los aceites. Los contenedores para aplicar el lubricante a la maquinaria y el sistema de almacenamiento a granel coincidían muy bien con el sistema de identificación de lubricantes. Incluso adoptaron el sistema de codificación de la planta para etiquetar los tanques de almacenamiento a granel.

Bunge también tuvo que considerar el tamaño de estos tanques de almacenamiento. La planta revisó el consumo anual de cada grado de aceite para determinar cuánto debería mantenerse disponible y cuáles contenedores podrían almacenar la cantidad apropiada.

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También tuvo que determinarse cuál era el tipo de filtro, el tamaño de poro en micrones, su tasa de filtración Beta y la capacidad de retención de suciedad, específico para cada tipo de aceite para asegurar que la planta cumpliera con los objetivos de limpieza para cada lubricante.

Otra consideración para el sistema de almacenamiento fue que tuvieran un medio de filtración para rellenar los tanques, para filtrar el aceite durante su almacenamiento, y para filtrarlo al despacharlo. De esta manera, el aceite se podría filtrar en cada punto de almacenamiento o transferencia, hasta llegar a las máquinas.

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Además de filtrar los contaminantes en el aceite, Bunge necesitaba una forma de eliminar otras fuentes de contaminación. Era necesario proteger los contenedores de aceite del ingreso de polvo y suciedad en el ambiente, así como de los cambios de temperatura. La planta determinó que se requería un cuarto limpio, para fungir como el cuarto de lubricación. Este cuarto podría ser presurizado positivamente para evitar la entrada de suciedad, empleando un ventilador que soplara aire filtrado en la habitación a un ritmo más rápido de lo que podría salir el aire de la habitación con las puertas abiertas, pues al abrir una puerta la presión positiva hace que el aire de la habitación escape hacia el área de menor presión.

Dentro de esta sala, los contenedores de relleno pueden mantenerse limpios y organizados en estantes o gabinetes, los aceites pueden ser separados por tipo y viscosidad usando el sistema de identificación de lubricantes, que incorpora códigos de color para la viscosidad y un código alfanumérico para identificar el lubricante. El código ayuda a quienes no pueden apreciar adecuadamente los colores. Los códigos combinados ofrecen una representación visual del tipo y grado de aceite que se utiliza. Todos los puntos de lubricación de la maquinaria se etiquetan con el mismo sistema de identificación por código de color y forma.

Para asegurar que el aceite permaneciera limpio en cada etapa del camino, Bunge necesitaba un método mejorado para transportar aceite hasta el punto de lubricación. La planta seleccionó contenedores intermedios de relleno, los cuales se pueden rellenar quitando la tapa superior, la cual cierra herméticamente. La tapa cuenta con un vertedero y una boquilla que también tiene cierre hermético para evitar el ingreso de contaminantes durante el transporte. También se desarrolló un programa periódico para limpiar los contenedores.

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A continuación, se identificó la necesidad de contar con un sistema portátil de filtración que permitiera aplicar lubricante filtrado a máquinas con alto volumen de aceite o filtrar el aceite nuevo de los tambores que se reciben del almacén. El carro de filtración sería usado en múltiples áreas de la planta, y dado que estas están clasificadas de acuerdo al tipo de polvo y gas en el ambiente, tenían que cumplir con ciertos requerimientos, por cuestiones de seguridad. Bunge seleccionó una unidad que contaba con bomba operada por aire y probó dos versiones distintas para asegurar una tasa de flujo adecuada, adquiriendo varias unidades para dedicarlas por tipo (familia) de aceite y evitar contaminación cruzada.image005 Extensión de la vida de la maquinaria con un aceite más limpio

Completando el proyecto

Para prepararse ante la posibilidad de construir un cuarto de lubricación limpio, la planta recibió cotizaciones de varios proveedores. El gasto se justificaría revisando el costo del tiempo de inactividad de la maquinaria, el cambio frecuente de los lubricantes y las fallas de la maquinaria debido a la falta de lubricación adecuada.

Durante la evaluación de costos, Bunge tuvo que decidir si este proyecto podría encajar dentro del presupuesto de capital. Se decidió continuar con la construcción del cuarto de lubricación, ya que la tasa de retorno era suficiente como para ser absorbida dentro de los costos de mantenimiento. El costo real del proyecto podría variar dependiendo de la ubicación geográfica, el tamaño del cuarto, los equipos necesarios y otros factores. El diseño del proyecto comenzó en agosto de 2013, la construcción del cuarto en noviembre de 2013 y se terminó en abril de 2014.

Ahora, Bunge no sólo tiene un cuarto de lubricación limpio y organizado, y procedimientos para manejar apropiadamente los lubricantes, sino que también ha ahorrado una cantidad considerable de tiempo y dinero, ya que ahora no cambia el aceite ni sustituye la maquinaria que falla debido a la mala condición del aceite y al ingreso de contaminantes. La planta también puede pronosticar la cantidad aproximada de aceite que necesitará en cierto periodo. El análisis rutinario del aceite permite conocer la condición del aceite que está en la maquinaria y determinar si es necesario cambiarlo y cuándo debe hacerse para evitar daños a los componentes. El aceite más limpio mantiene la planta funcionando mejor y por más tiempo.

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El equipo de mantenimiento de Bunge está avanzando constantemente hacia las mejores prácticas. Ellos saben que, si no protegen adecuadamente sus lubricantes, nunca podrán alcanzar el estatus de clase mundial.

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